Bouwverslag Smit Kamara in 1:50

[wiggie]

Adam,

Heb je tekeningen nu nog op punten aan moeten passen voor bijvoorbeeld de hekschroef o.i.d.?
De voorbereiding lijkt me in jouw geval een stuk gecompliceerder dan de traditionele methode aangezien de meeste tekeningen hier op voorbereid zijn.
Ik vind het resultaat overigens veelbelovend en ben benieuwd naar het eindresultaat.

[Adam]

Die gecompliceerdheid valt best mee, is volgens mij niet heel veel meer dan een normale spantenbouwwijze.
Ik heb er echter nu bodemplaaten in gemaakt omdat ik graag een "vlakke" vloer in het schip heb.

Voor wat betreft boeg-, en hekschroef: ik moet hoogswaarschijnlijk één boegschroef door een spant boren, de andere valt precies tussen twee spanten in, en de hek schroef verschuif ik een paar mm dan valt hij ook precies tussen twee spanten in.

[Adam]

Omdat ik met SL 123 de evaring had dat verschillende materialen onderling blijven werken, en je dus op den duur overgangen gaat zien, scheurtjes en barstjes ed, wilde ik dit bij de SK voorkomen.
Met name bij de achterverschansing, die bij de SL123 eigenlijk gewoon “koud” op het dek gelijmd is, geeft die werking nog wel een problemen.
Daarnaast is het koud op dek lijmen ook gevoelig met stoten, de verschansing kan makkelijk los breken, dus de achterverschansing moest één geheel worden met de romp
Het “koud” op het achterdek lijmen van de achterverschansing van de SK zou dus in de tijd zeker barsten opgaan leveren.
De SK heeft aan de buitenzijde een geheel gladde romp, geen berghout o.i.d.. dus het “onzichtbaar” onder het berghout weg werken van de lijmnaad was geen optie. Door de gladde buiten zijde zouden scheurtjes ook nog eens extra op vallen.

Daar waar de SL 123 een terug staande boegverschansing heeft, en dus redelijk beschermd word door de romp zelf, is deze bij de SK juist voor over staand, waardoor deze er, met per ongeluk tegen de kant stoten o.i.d, makkelijk af zou kunnen breken.

Om deze problemen te voorkomen wilde ik de beide verschansingen mee polyesteren.
Daarnaast heeft de SK heeft op het tussen dek een soort van “wallegang”. Ook deze wand moest dus mee gepolyesterd worden.
Om de romp dus hoger te maken zodat ik daar tegen aan kon polyesteren, heb ik van berkentriplex “demontabele” stukken gemaakt.

Het losse stuk ter plaatse van de "wallegang". De getekende lijnen zijn zoals e.e.a. uitgefreesd moet worden. Aan de linker kant sluit hier het polystyreen op aan voor de voorverschansing.

Deze stukken zijn met houtschroefjes vast gezet aan de romp en dienen er dus alleen voor om de glasmat te dragen tijdens het polyesteren.
Aan de achter zijde zijn er aan de “tijdelijke” zijverschansing twee blokken gelijmd. Deze zijn in de vorm geschuurd, zodat ook de aflopende vorm naar de ankerrol er direct en uit hetzelfde materiaal er in zit.

De achterverschansing met aangelijmde blokken. Aan de binnenzijde zichtbaar de steunen waarmee de tijdelijke verschansing aan de romp geschroefd kan worden


Achteraanzicht van de blokken. De deellijn zit dus boven het gele schuim, dit wordt later onderzijde dek. Alle losse delen worden met losmiddel ingesmeerd zodat het polyester er niet aan hecht,

Bij de boegverschansing heb ik het iets anders opgelost.
De spanten heb ik daar bij het uitzagen al een 2,5 cm hoger gehouden.
Vervolgens zijn de spanten in de vorm geschuurd, en heb ik vanaf dekhoogte de spanten nog eens 2mm extra terug geschuurd.
Daarnaast zijn ze op dekhoogte al gedeeldtelijk in gezaagd op ze makkelijker te kunnen verwijderen.
Nu kon ik van 2mm polystyreen plaat een uitslag maken dit de vorm kreeg van de boegverschansing.
Deze uitslag is vervolgens tegen de spanten aangelijmd, en dient dan als drager voor het polyester.
Als het geheel later klaar is schuur ik met de powervijl de spanten gelijk met dek hoogte weg en kan ik het polystyreen plaat weg halen, waardoor er een gladde binnenzijde van de verschansing ontstaan, die zonder lijmnaad één geheel vormt met de romp

[Adam]

De constructie is nu zo ver dat het horregaas op de spanten geniet kan worden.
Het horregaas dient eigenlijk alleen als drager voor de eerste laag glasvezeldoek.
Het is daarom zaak om het gaas dus danig te spannen dat het niet te strak (het gaat dan “hol” staan tussen de spanten), maar ook weer niet te slap staat (dan draagt het het doek weer niet)


Het gaas ligt ruw "gedrapeerd" op de spanten constructie. Aan de boven en onderzijde zijn die nietjes te zien waarmee het gaas op de spanten geniet zit. Later zijn er om de 2cm nietjes in elke spant gezet

Na twee rompen gemaakt te hebben op deze manier is mijn ervaring dat je het beste in het midden van het schip kan beginnen (meestal het grootspant).
Door er voor te zorgen dat het gaas mooi “haaks” op de romp ligt, dus één rijtje gaatjes volgt mooi het spant, had ik een referentie of in het gaas wel zonder al te veel spanning vast gezet werd.
Zet dan het gaas met behulp van een tacker (nietmachine) goed en netjes, zonder dat je heel veel spanning in het gaas brengt, vast op deze eerste spant.
Vervolgens heb ik op dekhoogte het gaas naar het voorschip toe strak op de dekdragers geniet.
Hierna ben ik vanaf dekniveau het gaas strak gaan spannen naar de bodemplaat.
Enige hulp bij het bespannen is zeker op z’n plaats, een extra hand doet wonderen.
Het gaas laat zich met meer handen toch wat beter in model trekken, en het is dan ook direct goed vast te nieten.
Hier komt nu ook de volgeschuimde bodem goed tot z’n recht; door dat het schuim hier als drager functioneerd was het niet nodig om het gaas ook op de bodem te hebben.
Hierdoor had ik veel minder “loos” gaas wat weer moeilijk weg te werken is.


Hier is goed te zien dat er terplaatse van het schuim geen gaas zit

Ook het volgeschuimde achterschip maakt het werken makkelijker. Het had heel veel nietjes gekost om het gaas, door de complexe rondingen in het achterschip, netjes strak op de spanten te krijgen.

Na alle overtollige gaas restanten weg gesneden te hebben heb ik de spanten nog twee maal ingesmeerd met G4.
Ten eerste om te voorkomen dat er ooit misschien eens water in de niet gaatjes zou kunnen komen, en ten tweede zorgt de opgedroogde G4 dat het gaas overal ook nog eens een soort van gelijmd op de spanten komt te zitten.
Hierdoor kan het gaas tijdens het aanbrengen van de mat ook niet een beetje tussen twee nietjes heen en weer schuiven.


Het eindresultaat klaar om met polyester bekleed te gaan worden

[wiggie]

Het begint er gewoon echt al erg gelikt uit te zien zonder ook maar een druppel polyester. Erg netjes Adam.

[nicolas]

prachtige manier van bouwen!!!

waar halen jullie de wonderdoende G4 ?

ik woon in west vlaanderen, Brugge Belgie.....

groeten
nicolas

[Wilco Wagner]

Dit is echt een mooie (en snelle) manier van bouwen.
Ik ben benieuwd naar het eind resultaat met polyester

[Adam]

"Eindelijk" kan er dan gepolyesterd gaan worden.
Bij m'n vorige schip had ik dit gewoon thuis gedaan, maar de buren tot vier huizen verder konden dit niet helemaal waarderen.
Vandaar dat ik nu een ruime locatie buiten de deur gezocht heb met een goede ventilatie.

Omdat er geen echte "dichte" ondergrond is om tegen aan te werken is het belangrijk dat de eerste laag soepel aan te brengen is vandaar dat ik voor de eerste laag een zgn keperdoek gebruikt heb.
De manier van weven van dit doek maak het mogelijk dat het zich makkelijk laat vormen zonder dat het gaat plooien.
Dit doek werkt echt super!

Als ik het van te voren geweten had dat dit doek zich zo makkelijk zou laten verwerken had ik meer meters van dit doek gekocht en alle lagen van dit doek gemaakt.

Het voorschip is voorzien van de eerste laag weefsel. Ook de ronde vormen van de boeg en de overgang naar het vlak lieten zich probleemloos voorzien van een eerste laag

Maar ik had voor de tweede laag al 300 grams glasmat gekocht.
Dit materiaal is aanzienlijk stugger. Het laat zich daarom lastiger plooien.
Ik heb deze mat dan ook in kleine "repen" gescheurd.
Deze gescheurde repen laten zich makkelijker verwerken. Het voordeel van scheuren is dat je een raffelig rand krijgt die dan eigenlijk zonder verdikking in de voorgaande reep verwerkt kan worden.
Als laatste laag heb ik een 180 grams glasmat gebruikt. Ik had nu een gemiddelde rompdikte van zo'n 3 mm.
In de omgeving van de boeg heb ik dan nog een 25 grams vlies doek aangebracht ter versteviging en en gladdere afwerking.

De eerste laag zit er op. Op het "schuimgedeelte" is reeds "nat in nat" al wat 25 grams vliesdoek aan gebracht. Dit ter extra versteviging van het het boeg gedeelte (aanvaringsschade)

Ook bij het achter schip heb ik het 25 grams vlies doek gebruikt, maar dan in veel meer lagen.
Door de diverse rondingen was het hier onmogelijk om met het 300 grams of 180 grams doek te werken.
Het 25 grams vliesdoek laat zich evenwel gemakkelijk (moet hier en daar wel ingeknipt worden) om de rondingen heen vouwen, en heeft niet de neiging om weer terug te springen.
Door hier veel meer lagen aan te brengen is het achterschip toch een stevig geheel geworden

[black sea]

.....even sprakeloos....

Ziet er goed uit zeg, Prachtig resultaat.

[wiggie]

Adam, het is weer een mooi geheel geworden, en straks maar plamuren en schuren voor de finishing touch.

[desa]

Hallo Adam

Ten eerste moet ik zeggen een erg originele manier van bouwen , maar is het de bedoeling dat het hout er uit gaat of laat je het zitten ik las dat de dikte drie mm werd dat is ruim voldoende voor een polyester romp

[huub de jong]

hoi Adam

Aller eerst moet ik zeggen dat ziet er perfect uit. Maar nu heb ik een vraag: Is de polyester niet een klein beetje in gezakt tussen de spanten, zodat de spanten aftekenen?

Groetjes Huub

[Adam]

Oorspronkelijk geplaatst door desa

maar is het de bedoeling dat het hout er uit gaat of laat je het zitten

Het hout blijft zitten. De spanten worden nl ook gebruikt om het dek te dragen.
De boot is zo ruim dat deze niet in de weg zitten.

Oorspronkelijk geplaatst door huub de jong

Is de polyester niet een klein beetje in gezakt tussen de spanten, zodat de spanten aftekenen?

Hoe zorgvuldig je het horregaas ook spant, het zal altijd "hol" gaan staan tussen twee spanten in.
Ook het polyester staat dus enigsins hol.
Zoals ik reeds eerder aangegeven had heeft deze manier van werken één nadeeltje: er moet meer geplamuurd en geschuurd worden om de hollingen netjes uitgevuld te krijgen.
Als je aflakt in hoogglans zul je de spanten misschien wel blijven zien, maar in zijdeglans zie je er niets van.

[huub de jong]

Hoi Adam

Dankje voor het antwoord. Nou dat dacht ik ook, daar zit veel plamuurwerk in. Maar we zullen zien hoe de bouw verloopt. Want ik probeer meestal zo'n weinig plamuur en schuur werk te hebben. Niet dat dat altijd lukt,maar ik probeer het wel. Mijn dochter van 5 zegt altijd: Van proberen,kun je leren. En dat vind ik ook. Ik hoop dat je ook de nadelen maar ook de voordelen van deze manier bouwen beschrijft. Ik vind het wel interesant van deze manier. Je brengt een hoop mensen op ideeen. Veel sucses met de bouw.

Groetjes Huub

[Adam]

Inmiddels ben ik beland op het meest irrantante punt van deze manier van rompen bouwen nl: plamuren en schuren.
Het plamuren is nog wel te doen, maar schuren heb ik een hekel aan.
Zal er voor de rest niet te veel paginaruimte aan verspillen.
Als plamuur heb ik gewone polyesterplamuur gebruikt, wat ik in het begin redelijk dik op gezet heb.
Hierna veel schuur werk (voornamelijk machinaal) en weer plamuren enz enz............
De romp is nu redelijk glad en dient hier een daar nog wat na behandeld te worden met fijn plamuur, maar daar wacht ik nog even mee tot dat alle gaten in de romp gemaakt zijn (boegschroeven, hekschroef, tunnels en roerkoningen)


Voor de plamuur fetishisten onder ons toch één fotootje

Ondertussen thuis op de zolder begonnen aan de boeg-, en hekschroef units.
Het lastigste hiervan is dat de hekschroef maar een inbouwbreedte heeft van 50 mm.
Het was daarom noodzakelijk om het onderwaterhuis zo compact mogelijk te maken, anders zou de unit met schroef buiten de romp uit steken.
Als bassis voor de unit heb ik een waterleiding T-stuk genomen van 12mm.
Hierin passen de kleinste kegeltandwieltjes die ik tot nu toe gevonden heb (module 0,5 - 20 tanden) Deze hebben een kopcircel van iets meer dan 10mm.
Omdat ik de unit zo compact mogelijk wilde maken heb ik er voor gekozen om het ondertandwiel gelijk als eindlager te maken, dit bespaard weer een stukje lager lengte.



Links op de foto het achter lager. In het messing is een sinterbronzen bus verlijmt welke later op de diameter van het tandwiel gedraaid is.
Ik heb bij het samenstellen van de unit veel gebruik gemaakt van Loctite Lagerlijm.
Ook het tandwiel is hier mee op de zilverstalen as gelijmt.
Aan de rechter zijde het lager aan de schroefkant. De "tuut" aan deze deksel zorgt voor een groter contact vlak met de as zodat deze (hopelijk) niet zo snel in zal slijten.
Daarnaast hoop ik dat door deze langere lagerlengte er geen water in het huis komt. Langere lagerlengte > grotere olie/vet film tussen lager en as.
Om het vet ook in de gelegenheid te stellen om bij de as te komen zijn er twee klein inkeppingen in het lager gefreesd.


De losse onderdelen gemonteerd

Na dat alles lekker soepel liep het achter lager in het in het T-stuk gelijmt. Omdat het sinterbrons lager hier ook in gelijmt zit kon er niet gesoldeerd worden.
Het lager aan de schroef kant is wel gesoldeerd, hier bevinden zich tenslotte geen gelijmde onderdelen in de buurt.
Als laatste heb ik de overstekende randen van het T-stuk afgdraaid zodat ze gelijk kwamen met de lagers.


En zo ziet dan het afgemonteerde onderwaterhuis er uit

Aan de schroefkant zit nog een klein kamertje, hierin past een kleine O-ring voor een betere afdichting.
Het huis kan nu door de tunnel gestoken worden. Vanuit de binnen zijde van de romp wordt er een stuk messing buis in het T-stuk gelijmd waarop later de motor bevestigd wordt,

Voor de Kamara heb ik drie van dit soort units nodig, dus nog twee te gaan (bij de laatste zal ik wel weten wat ik bij de eerst beter had kunnen doen......)