Bouwbeschrijving ELG-MP

Deel 1

Vanwaar ELG? Wij, Maarten en ik (Piet), waren al een poosje van plan een DLG te gaan bouwen.
Een geheel eigen ontwerp, zelf een vleugelprofiel uitzoeken, zelf de spanwijdte bepalen en zelf de rompmaten en vorm bepalen, kortom een eigen ontwerp.
Daar we beiden niet zo’n spierbundels hebben en toch een beetje bang waren voor blessures, hebben we later besloten om de D van DLG te vervangen door een E van Elektro, dus een ELG met de initialen MP van Maarten en Piet.
De vleugel gaat 150 cm spanwijdte worden en het gekozen profiel is Zone25 voor de wortel, Zone36 voor het Li en Re middendeel en Zone52 voor de tips. De vleugel wordt dus uit 3 rechtse en 3 linkse delen gegloeid.
We zijn gestart met het maken van de vleugelprofiel gloeimallen. De mallen bestaan uit een serie A-B-C en D boven- en onder-mallen. Zie onderstaande foto.

Het basismateriaal waaruit de vleugels worden gesneden is XPS schuim dikte 30 mm, kleur blauw.
Zie onderstaande foto.


Om de vleugel te kunnen gloeien / snijden, hebben we een mechanische snij-unit gebouwd. De katrollen hebben we zelf op de draaibank gemaakt ( gelagerd! ) De verschillen in de koorden worden afgesteld door de lengte aan te passen t.o.v. het centrale draaipunt. De draadjes kunnen we in lengte afstellen door het kunststofplaatje te verschuiven zoals dat ook gedaan wordt bij de tuigdraden van een tent. Het draaien van de hefboom gebeurt door een gewicht. Zie onderstaande foto’s. (3,4,5,6)





Alles is nu klaar om te gaan snijden!
Eerste hebben we van de grote plaat stukken gegloeid, die voldoen aan de maten van de vleugeldelen. ( 6 stuks ) Zie onderstaande foto. (7,8,9,10)





Alle vleugeldelen hebben nu de juiste vorm en volgende keer gaan we de kernen in de juiste profielen gloeien.

 

Piet, ik probeer te snappen waarom de vuren balk verticaal staat? Ik veronderstel op basis van jouw toelichting dat dit de hefboom is. Maar hoe voorkom je dan dat het gewicht van de balk het snijden gaat versnellen als deze uit de verticaal komt? Ik ken wel snijmachines die hier op lijken maar daar begint de balk al horizontaal.

 

Mijn ervaring is dat dit blauwe XPS (Roofmate?) de slechtste hechting met epoxy heeft van alles waarmee ik heb gebagged. Het was voor mij alleen goed genoeg voor een 1mtr DLG.

Hopelijk is jullie ervaring beter, en daarmee al je werk niet voor niets.

 

Hoi Berrie,
Bedankt voor je reactie. Wij hebben al meer deze roofmate gebruikt en met de CY219 epoxy van Viba nv hebben wij geen hechtingsproblemen gehad.
In het volgende deel van deze bouwbeschrijving zul je ook zien dat wij de gesneden kernen met de hand afrollen. Hierdoor komt er los materiaal van de kernen af wat ontstaan is tijdens het gloeien. Zou dit misschien de reden kunnen zijn van jou slechte hechting?
Groetjes,
Piet

 

Hoi Max,
Wij maken gebruik van de verschillende lengtes op deze balk, waar we de "trekdraad" aan vastmaken met de rode klemmetjes. Vanuit het draaipunt gezien, hebben deze verschillende afstanden het resultaat dat de trekbeweging aan de gloeibeugel langer of korter is. ( lees koorden en tip ) Wij zetten de balk bij de startpositie iets naar "achteren" t.o.v. verticaal.
Dit hebben we door proefjes zo vastgesteld en werkt goed. Kijk straks naar deel 2 van deze bouwbeschrijving maar naar het resultaat.
groetjes,
Piet

 

Uiteraard verwijder ik de smeltlaag door met de hand af te rollen, gevolgd door een fijnkorrelig schuurpapiertje, daarna met de stofzuigerborstel de kernen afzuigen en rol ik de kernen na met de epoxyroller.

Ik denk dat jullie dan net ander blauw schuim hebben dan waar ik een keer tegen aan gelopen ben.

 

Deel 2
De vleugeldelen voor 2 vleugelsets én de delen voor het stabilo en hoogteroer, zij klaar! Zie onderstaande foto


Toen dit klusje klaar was hebben we de gloeimallen voorzien van 2-zijdige tape. Met deze tape zetten we de profielen vast aan XPS-schuim.
Eerst gloeien we de bovenzijde en dan pas de onderzijde. Dit om ervoor te zorgen dat het profiel goed behouden wordt.
Zie onderstaande foto’s.



Nu wat gewichten erop, met hieronder een plankje om het gewicht goed te verdelen over het gehele oppervlak!
Het gloeien kan beginnen. Eerst de gloei-unit goed afstellen, niet te koud maar zéker niet warm. Zie onderstaande foto’s.




En daarna de onderzijde. Zie onderstaande foto’s.



We gaan nu de alle andere delen in profiel gloeien!

 

Ziet er allemaal strak uit.

Echter even ter bevrediging van mijn OCD.
ELG klinkt wel mooi maar DLG op E-power is toch eigenlijk EG?

 

Mooi werk hoor!

Tja, dan heb je geen CNC-snijder nodig

 

Zelf snijdt ik eerst de onderzijde, omdat dan het schuim door toedoen van de gewichten een stukkie (enkele 10e mm's) op het onderbed zakt. Als je dan de bovencontour snijdt ben je iets dichter bij je theoretische dikte. Het is wel geneuzel in de marge, maar okay.

Wat is jullie motivatie om 'Eerst Boven Snijder' te zijn geworden?

 

Hoi Berrie,

De profiel mallen zijn aangepast aan de draaddikte van de snijdraad en de uitgloei door de warmte.
De uitgloei van de warmte is aan de bovenzijde van de snijdraad nét iets groter dan aan de onderzijde, maar verwaarsloosbaar vergelijkbaar.
Wat de precieze aanpassingen zijn weet ik zo uit mijn hoofd niet meer, maar staan wel ergens bij Piet gedocumenteerd.
Stel dat de draaddikte 0.8mm is en de uitgloei aan de bovenkant 0.1mm, dan is de ondermal 0.9mm kleiner/lager gemaakt over de volle lengte.
De bovenmal is met alleen de uitgloei van 0.1mm groter/hoger gemaakt.
Zie link naar een voorbeeld profiel mal, waar de verticale strepen de eigenlijke breedte van het profiel voorstellen: https://i1175.photobucket.com/albums/r640/emdje/Profiel voorbeeld_zpsx8pp3rbb.png

Dus we 'MOETEN' eerst de bovenkant gloeien, anders zakt de onderkant naar beneden en word het profiel 1 draaddikte te dik.



Groeten Maarten

 

Ik maak de snijmallen zonder dikteverlies compensatie. Snijdt eerst de onderkant, dan zakt het pakket schuim een haartje in, dan de bovenkant snijden. Dan ben je marginaal dunner wat door de te baggen huid weer wat gecompenseerd wordt.

 

Wetenschappelijk is dit ooooh zooo slecht, vloeken in de universiteit, maar wel heeeeeel erg praktisch!

 

Misschien beschreef ik het iets te kort door de bocht:
- Ik ga er van uit dat onder en bovensnede elkaar opheffen als eerst de ondersnede gedaan word en de vleugels met een dun weefsel gebagged worden. Zoals bij staartvlakken en DLG vleugels.
- Is de huid relatief dik (zoals bij mijn ADAMAS) dan teken ik wel mal waarbij de huid van het profiel in mindering is gebracht.

Een beetje een poldermodel, zeg maar.

 

Hoi Maarten,

ik zat de afgelopen dagen nog wat te denken over jullie project. Het snijden hebben jullie goed en doordacht onder controle. Dat is op de foto's wel te zien.

Welk soort snijdraad gebruiken jullie? Ik eindigde bij onderstaand draadsoort. Erg fijn! Slecht 0.35mm dik. Je kunt er een behoorlijke trekspanning op zetten en vervolgens met erg weinig warmte inbreng (dan houdt je het kernoppervlakte nog weer wat beter) mooi langzaam snijden. Het is fijnproeverij, maar toch:



Skyking RC bestaat volgens mij niet meer maar Rene foam cutting wire zal best ergens te kopen zijn.

 

"Rene" is een staalsoort. Speciaal ontwikkeld voor de uitlaten van straalmotoren. Blijft tot zeer hoge temperaturen sterk. Googlen op "rene wire" levert veel resultaat op. De grote kunst is iemand te vinden die ook minder dan 5 km verkoopt ...

 

Deel 3

En een paar uurtjes later is de eerste vleugel-set gegloeid !
Zie onderstaande foto.


Toen beide sets gegloeid waren moesten de kernen nog ontdaan worden van wat losse vezels die ontstaan waren tijdens het gloeien. Dit gaat het beste meet ruwe, rubber handschoenen! Zie onderstaande foto.


Nu konden de schalen aan elkaar worden gelijmd. Dit hebben we gedaan met héél weinig 5 minuten epoxy. Over deze naad, om alles op positie te houden, een brede (blauwe) tape geplakt. Zie onderstaande foto’s.




En toen de kernen aan elkaar gelijmd! Zie onderstaande foto’s.




De constructie van de hoofdligger. We gaan aan de boven én onderzijde een carbonstrip lijmen, afm. 3x0,8 mm. Hier tussen lijmen we een zelf gesneden carbon strook van mat 45/45 graden geweven, 100 gr/m2. Hiervoor moet in de vleugel aan de boven- en onderzijde een groefje worden geschuurd van 3mm breed, 0,8 mm diep. Met een blokje hout, voorzien van een strookje schuurpapier van 3 mm breed met een hoogte van 0,8 mm, incl. de 2 zijdige tap, hebben langs een stalen liniaal, dit klusje geklaard!
Zie onderstaande foto’s.

 

Snijdraad besteld https://www.ebay.com/itm/Rene-41-re...d=321161359058&_trksid=p2047675.c100005.m1851

 

Deel 4

Toen al de groefjes waren geschuurd hebben we midden in het midden van deze groef, de vleugels over de gehele lengte doorgesneden. Ook op 1 cm vóór het rolroerscharnier hebben we de vleugels doorgesneden. Hierin komt óók een carbon liggertje en ook déze ligger maken we zelf, van 45/45 gr. 100 gr/m2 carbon doek met epoxy CY219. Zie onderstaande foto’s.





Nu krijgen we een moeilijke klus! We moeten een carbon strookje van 8x3,5 mm lang 750 mm maken én dit op het doorgesneden deel van de hoofdliggers plaatsen. Hoe doen we dit? Eerst snijden we met een rolmes een carbonstrook (mat) van ca. 80 x 10 cm. Daarna leggen we op het werkblad een strook plastic folie van ca. 1 meter x 20 cm. Op deze folie leggen we het carbon en benatten deze met voldoende epoxy. Over deze natte carbon leggen we weer een laag folie.
Alles is nu “ingepakt” tussen de 2 folie lagen!
We gaan nu met een harde alumilium roller over dit pakket rollen, zodat de carbon goed wordt verzadigd met epoxy. Het teveel aan epoxy wordt hierdoor tevens er uitgerold. Met het rolmes gaan we nu de stroken uitsnijden van 80 cm lengte met aan een zijden een breedte van 8mm en aan de anders zijde 3,5 mm.
Deze stroken zien er nu uit als een 2 zijdige tape: folie / cabom met epoxy / folie! Deze stroken gaan we aan de één zijde van de doorgesneden vleugel plakken waar de hoofdligger moet gaan komen. We halen hiervoor, één folielaag van het pakket af en plaatsen de strook nu met de natte zijde tegen de vleugelzijde die we hebben doorgesneden. Nu kunnen we voorzichtig de 2e folie verwijderen en de ander vleugel helft hier tegenaan duwen.
Zie onderstaande foto’s.





Als alles op zijn plaats zit gaan we de 2 carbon liggers 3x0,8 mm erin lijmen. Dit doen we met epoxy CY219. Dit alles fixeren we met doorzichtige tape.
De ligger achter het rolroerscharnier hebben we op de zelfde manier aangebracht. Toen alle liggers in de vleugels zaten hebben we deze in de schuimkernen gelegd, uiteraard aan beide zijde voorzien van plastic folie! Als je dit niet doet is het risico héél groot dat je de vleugels niet meer uit de kernen krijgt!
We hebben nu een stapeltje vleugels dat uitgevlakt en netjes onder wat gewicht kan uitharden. Zie onderstaande foto.(64)


We gaan nu met Kerst-reces en starten begin januari 2018 weer met ons project!
Wij wensen iedereen fijne feestdagen en een goed 2018.

 

Deel 5

Na het uitharden hebben we de tape verwijderd en alles zag er netjes uit. Voor de vorm van de tippen hebben we een kartonnen mal gemaakt en hier mee deze vorm op de vleugeltip afgetekend en daarna afgesneden en afgerond. Zie onderstaande foto’s.





Omdat we iets totaal nieuws voor ons gaan doen, willen we hiervoor eerst een proefje maken. We willen nl op een plastic folie van 0,4 mm dikte (Milar), verf gaan spuiten en deze verf over brengen op de vleugel. De Milar zijde, waarop de gedroogde verf zit, gaan we op de met epoxy benatte vleugel plaatsen. Dit gaan we samen in een vacuüm zak doen. Na het uitharden van de epoxy moet de verf op de vleugel achterblijven. Voer het proefje hebben een stukje Milar genomen en hierop enkel lagen uitlopend blauw gespoten. Op een stukje afval schuim epoxy gesmeerd en alles met een paar lijmklemmen onder een plankje samen geklemd. Dit alles goed laten uitharden en daarna de Milar verwijderd. Het proefje is gelukt ! Zie onderstaande foto.


Dit gaan we dus zéker toepassen!
Ondertussen hebben we ook nagedacht hoe we de romp gaan maken.
De romp wordt gemaakt uit 2 belangrijke delen. Het voorste deel met daarin de servo’s, de motor en accu. Het 2e deel is de verbinding tussen het voorste deel en het stabilo / richtingsroer. Voor het 2e deel hebben we gekozen voor een conische carbon buis van 9 /22 mm L=1000 mm. Dit is een koopproduct en kunnen we eenvoudig op lengte maken. ( ca. 700 mm ) Het voorste deel is iets complexer! Hiervoor moesten we eerst bepalen wélke motor, servo’s en accu we gaan gebruiken. Ook is belangrijk hoe we de rolroeren willen gaan aansturen. We willen alles binnen de romp houden om zo geen weerstand / uitstekende delen te hebben.
Toen dit alles was bepaald hebben we een schets gemaakt aan welke maten de romp op bepaalde plaatsen moest voldoen om alles te kunnen inbouwen.
Maarten heeft toen een 3D ontwerp gemaakt en op de 3D printer dit ontwerp in 4 delen uitgeprint! De romp is namelijk te groot om in één keer uit te kunnen printen.
Zie onderstaande foto.


Deze uitgeprinte delen hebben we in een linkse en rechtse rompdeel aan elkaar gelijmd en met tape gefixeerd. Daarna is de conisch buis erop geschoven zodat alles precies op de juiste plaats zat. Toen alles laten uitharden. Zie onderstaande foto’s.