Panther Watercar

qua prints: je kunt ze zeker nog nabewerken, schuren polijsten. Met SLS stukken is dat iets moeizamer, maar gaat zeker ook.
Beste lijkt me harsgebaseerde onderdelen, tenzij ze niet sterk genoeg zouden blijken.
Al veel gladder om te beginnen. Want deze vormpjes glad afwerken lijkt me niet zo simpel gezien hun vorm en schaal.
Prachtwerk weeral..

 

Er blijkt er dus minimaal nog één in NL te zijn:

https://www.bd.nl/tilburg/video-bijzondere-passant-bij-tilburgse-brug~a55efbb9/
iets naar beneden scrollen is er ook een video.


Over het glad afwerken van de prints; de grotere delen print ik op 0,15mm resolutie (laagdikte), de kleinere op 0,1mm. Dan vallen de 'ribbels' al behoorlijk mee, vooral op verticale vlakken. Dan is het recept:

-schuren met korrel 100
-een laag Motip spuitplamuur, best een dikke laag
-schuren korrel 100
-weer een laag spuitplammuur
-bijwerken met één component autoplamuur waar nodig
-weer schuren, nu korrel 240 nat, daarna 400 nat er nog even achteraan
-motip grijze grondverf
-schuren korrel 400 nat
-laatste laag grondverf

Dan is het best goed glad. Beetje veel werk ook wel, maar ach, gaat om het resultaat.

De hars prints hoeven alleen in de grondverf, en dan aflakken, zijn uit zichzelf al direct glad. Betere kwaliteit als spuitgiet onderdelen.

 

Lijkt me ook de ideaale manier om files te ontwijken
Je hebt een hype ontketend Lex

 

Mits de droogte niet te lang aanhoudt.

 

Diepgang in planeé minder dan 10cm
Waterstraal aandrijving!

 

En anders; wielen naar beneden, en de droge rivierbedding als weg gebruiken! Watercar rules

 

Pas dan maar op dat je niet al carambolerend tegen een krib knalt, die geven echt niet mee, kneiterhard basalt.

 

Lang niet gepost, maar zeker wel jouw project gevolgd Lex!

Geweldig mooi, zowel de bouw als de prestaties.
3D printen is toch echt wel een uitkomst. Het vereist een ander soort creativiteit dan alles zelf bouwen; die van het CAD tekenen.

Ik blijf het volgen!

 

De bouw gaat op het moment niet zo snel als ik zou willen. Veel kleinere klusjes die een hoop tijd opslokken met tekenen en ontwerpen. Zo heb ik het frame voor de voorruit en rolbeugel gemaakt.

P1180530 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 jul 2018 om 16:58

P1180529 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 jul 2018 om 16:58

Het frame is uit vier delen; frames van 1,5mm alu, 1,5mm PS, 1mm PS en weer 1 mm PS. Daarop aan de buitenkant nog een geprinte 'rubber pees'. Het geheel geeft een holle sponning waar de ruit (1mm lexan) straks van onder af in geschoven kan worden.

P1180532 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 jul 2018 om 16:58

De rolbeugel is van 8mm alu-buis, met de hoek- en verbindings stukken uit PETG geprint. Midden op de beugel een gecombineerd toplicht-sleepoog.

P1180531 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 jul 2018 om 16:58

Zo op de foto lijken ruit en beugel te hoog, maar met de deuren en de pop er in komt alles weer in verhouding

 

En toen was de Bull Bar aan de beurt. Een nogal fors apparaat, die Amerikanen zijn er wel van gecharmeerd.

BullB door Lex Verkuijl geplaatst op 14 jul 2018 om 18:01

Middendeel is 10mm dik... Ik wil het hier net zo doen als de rolkooi, buis-print combinatie. Was wel even lastig tekenen, met die verschillende hoeken en rondingen.

Hier inclusief de bevestigingspunten voor de spatschermen

BullC door Lex Verkuijl geplaatst op 14 jul 2018 om 18:01

Het middendeel is nu geprint. Hier met drie van de proefexemplaren. Vlnr: 9mm dik PETG (grof en rafelig), 10mm PETG op 0,1mm resolutie (al stukken beter, maar nog rafelig), eerste druk in PLA, en de uiteindelijke in PLA inclusief de bevestigingsogen.

P1180533 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 14 jul 2018 om 18:01

Vanuit het middendeel komt een messing buis naar de hoeken, die hoeken dan weer geprint. Word nog steeds even kijken hoe ik alles glad afgewerkt krijg. De hoeken van de rolkooi zijn in PTEG geprint, ik geloof dat ik ook daar beter PLA voor had kunnen pakken...

 

Ben je niet bang dat het PLA gaat vervormen in de zon? Daarom grijpen veel mensen liever naar PETG.

Het model wordt prachtig!

 

De spatborden zijn nog onbehandeld zwart PLA. Bij de proefvaart heb ik ze bewust in de volle zon laten staan, kijken wat er gebeurde. Werden handwarm, maar niet zacht. Ik zal er rekening mee moeten houden, maar meteen uit elkaar vallen zal het nu ook weer niet. En die bullbar wordt chroom gespoten, dat reflecteert de meeste warmte weer weg.

Maar ik realiseer me dat het wel iets is om rekening mee te houden. Eens kijken hoe het ding er over enkele jaren uitziet, dan weten we of het verstandig geweest is of niet ..

Alles waar krachten op inwerken, zoals de geprinte delen van wielophanging en aandrijflijn, zijn wel allemaal in PETG geprint. Zowel vanwege het warmte issue als ook de mechanische belastbaarheid van het spul.

 

Tot nu toe lees ik alleen bij de "3D geprinte rc vliegtuigen" over problemen. Dit zijn vrij dunwandige modellen die natuurlijk op een vliegveld flink in de zon staan.

Goed om te horen dat je er rekening mee houdt. Wellicht helemaal niet zo'n probleem voor RC auto's/boten!

 

Prachtig!
Ik verwacht niet zozeer problemen qua uit elkaar vallen. Een vriend van mij biedt geprinte behuizingen in PLA aan voor inbouw in landbouwmachines. Ik verwacht dat daar de temperaturen kunnen oplopen, maar nog nooit problemen opgeleverd.
Maar je verbindt 2 of meer materialen (Alu, PETG, PLA, messing). Deze zetten uit en krimpen los van elkaar (van een frisse huiskamer naar een warme zon of van een warme huiskamer naar een vrieskou). Dus als je alles glad afwerkt, spuitplamuur en lakken enz, krijg je hoe dan ook haarfijne barstjes op de grens. En hebben we het nog niet over de belastingen, een lichte botsing enz.
In mijn ervaring helpt het om overvloedig lijm te gebruiken die heel goed hecht op beide materialen en een afwerkingslaag in vernis. Of wel echt een designgap voorzien, een uitgesproken ribbeltje of naad. Dan valt een haarfijn barstje niet op. Bij de bullbar is dat perfect: de messing stukken zullen in de gaten zitten van het geprint stuk? Die naad is een binnenhoek, daar valt een haarbarstje niet op.
Zelfs bij combinatie van verschillende kunststoffen kun je al barstjes zien nadien. Ik gebruik altijd deze werkwijze: voor je afwerkingslaag moet je en volledig omsloten laag spuitplamuur of primer hebben. Als je er doorgeschuurd hebt, niet aflakken, maar eerst terug primeren of spuitplamuren. Ik vermoed dat die lagen enigszins taai blijven en ook wat dikker zijn dan gewone lak. Daardoor ook wel wat fragieler bij een botsing of zo...
In mini naden helpt het ook om secondelijm te laten druppen. Overvloedig. Kun je dan weer mooi gladschuren.
Succes hoor. Ik laat het erger klinken dan het is. Je hebt genoeg ervaring.

 

Unusual RC,

De PLA delen hebben een minimale wanddikte van 1.2mm, de bullbar is met 1.6mm wanddikte geprint. Kan me inderdaad voorstellen dat dunne vliegtuigdelen er veel gevoelliger voor zijn.



ShadesinBlack;

Dank voor het meedenken! Over krimp en uitzetten heb ik niet zo nagedacht... Ik zal jou tips meenemen!

 

De bullbar is klaar, inclusief lexan plaatjes als spatschermen cq boegplaten. Uiteindelijk heb ik de uiteinden toch met gebogen buis gedaan ipv geprinte hoeken. Stuk steviger zo.

20180721_155309 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 21 jul 2018 om 14:57

Schroefjes zijn RVS, en worden nog ingekort.

Zo op de romp

20180721_155205 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 21 jul 2018 om 14:57

De bullbar valt over pinnetjes voor het vastlijnen na het spuiten.

20180721_155225 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 21 jul 2018 om 14:57

Nu weer aan de spuitplamuur en schuren voor de afwerking.

 

Stoer snuitje

 

Idd. mede ook dankzij die "booskijkers"!

 

Ondertussen ben ik, ondanks de hitte, begonnen aan het dashboard. De warmte heeft trouwens wel voordelen ook, het kost de 3D printer veel minder tijd om op te warmen. Het printbed is nu standaard al op 35 graden voorverwarmd, ook al staat de printer uit ...

Als eerste op maat gemaakt uit 1mm aluminium, dan de gaten voor de meters er in, en vervolgens heb ik de de stuurfunctie van de pop in orde gemaakt.

 

De laatste dagen heb ik niet zoveel kunnen doen, maar inmiddels is het weer uit te houden in mijn 'hobbyhok'. Moet wel zeggen dat 3D printen bij een kamertemperatuur van 30-34 graden merkbaar beter gaat als bij normale temperaturen ..

Maar goed, inmiddels is de achterzijde ook zover klaar. Logo zit er op, uitsparingen voor de verlichting zit er in, en de sier / spatwaterkap voor over de jet is klaar.

P1180588 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 aug 2018 om 12:50

Het licht midden boven is niet origineel, maar heb ik er bij gedaan als derde remlicht / achteruitrijlamp / achterste positielicht.

Aan de zijkanten zijn de hoeken van de dorpels iets meer rond geschuurd, en heb ik de 'zijbumpers' geprint en er tegenaan gelijmd.

P1180589 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 aug 2018 om 12:50

Aan de onderkant moest ook nog iets gebeuren. Tijdens de eerste proefvaart waren er op de kiellijn toch een aantal krassen gekomen van het uit het water rijden. Nu moet een messing strip deze eerste schades, of een tak die tegen de bodem slaat, op gaan vangen.

P1180590 (Medium) door Lex Verkuijl geplaatst op 12 aug 2018 om 12:50

Nu is de romp klaar voor een laatste schuurbeurt, dan spuitplammuur, bijwerken en de grondverf. Komt schot in!