Maken van een Plug - Materiaal - Methode

Dazzler

Dazzler

Ik ga even een afsplitsing maken vanuit het topic van de Shamrock V - het lijkt mij niet nodig om Martinez zijn topic te kapen voor onze plug....


skiff zei:
Mochten er contacten nodig zijn in de 3D-frees wereld, dan sta ik ook tot beschikking.

Zorg er wel voor dat de boel netjes af te werken is. Het meest gangbaar is het frezen van een schuim model, ongeveer 1 cm te klein. Dan het schuim versterken met glasweefsel en epoxy (indien er piepschuim gebruikt is) of met polyester en glasmat (als er PU schuim gebruikt is).

Dan een polyesterpasta opspuiten, of een PU pasta, en dan weer terugfrezen, nu op maat.

Dan met de hand naschuren, of met schuurplanken, en afspuiten of rollen in PU lak. Dan 1 week uitharden, dan uitpolijsten.

(en dan vragen mensen zich nog af waarom frezen duur is:
-schuim opbouwen op stabiele ondergrond
-schuim grof op maat snijden
-schuim frezen
-lamineren
-opspuiten
-weer frezen
-handschuren
-lakken
-polijsten

Dit terzijde...)

Let wel op 1 ding !!!
PU pasta is enorm gevoelig voor temperatuur. Als deze te hoog oploopt (hoger dan 35-40 graden) dan krijg je de freesbanen onherroepelijk weer te zien, ook al heb je nog zo netjes geschuurd. Dit is ook een groot probleem bij het maken van de mal, dit moet zodanig gebeuren dat de temperatuur niet oploopt...
Klik om te vergroten...


Stainless zei:
Skiff,

Zijn er geen harde HD-schuimsoorten op de markt die goed te frezen zijn, en waar de epoxy, of polyester versteviging niet meer nodig is? Kan airex gebruikt worden, en is hier die extra afwerking ook nog nodig?

Ik zal eens bij het bedrijf dat voor ons de plug wil maken, vragen of ze de plug in HD-MDF willen frezen. Dit moet dan wel wat trager gaan, maar zal veel nauwkeuriger zijn. De firma waar ik dit laat doen maakt voor ons stalen matrijzen. De 3D freesmachine heeft een werkbed van 2 m lang:cool:, en de romp kan in 1 stuk gemaakt worden.
Klik om te vergroten...

FKZ zei:
Volgens mij is obumodulan geschikt om een paar stapjes over te slaan

DELIGNIT - obomodulan Anders natuurlijk een alu mal maar dat gaat waarschijnlijk enorm in de kosten lopen.

succes
Klik om te vergroten...
 
Ik denk wel, dat als die firma normaal matrijzen uit staal maakt, dan moet het mogelijk zijn om uit MDF te frezen ook denk ik.

Het grote probleem met schuim is inderdaad de hardheid, als je dit na het frezen gaat vastnemen, dan staan je vingerdrukken er zo in.

Daar moet dus inderdaad iets over om de buitenzijde hard te maken, en dat brengt echt een hoop extra werk mee.

MDF lijkt mij niet slecht, is perfect te frezen, na te schuren (hand) en vervolgens de voorzien van een verflaag.

Die "obomodulan" lijkt mij misschien ook ideaal, ik heb eens wat info opgesnort, en is verkrijgbaar in afmetingen tot 200cm waardoor we de plug inderdaad in 1 geheel kunnen maken. Tevens is het verkrijgbaar in hardheden van 200 tot 1600 kg/m³, MDF is dacht ik ergens tussen 600 en 800 kg/m³ dus dat kan zeker lukken...

Ik lees ergens iets over "The OBOMODULAN 652 combines size, stability, machinability, and good surface sealing, the needed requirements of quality when making dependable projects. An ideal material for the construction of master models and patterns, when using CNC machining or hand tool methods. Material is machined and ready for gluing."

Zie ook nog http://www.obo-werke.de/

De vraag is dan enkel... waar kunnen we dergelijk materiaal kopen, en wat kost dit???
 
Hi Daz,

Ik heb reeds een mail gestuurd naar Delignit voor meer info over het produkt obomodulan, en ook gevraagd waar we het kunnen krijgen.

Ik heb ook gesproken met de fa kemisol die EPS blokken kunnen maken met density van 15 tot 60 kg/m³. Dit materiaal (expanded polystyreen) is ook goed te frezen, maar heeft nadien wel de volledige behandeling nodig die SKIFF opgeeft. De mensen van Kemisol zelf zeggen dat het frezen het beste gaat met eps van 25 à 30 kg/m³ daar je dan sneller kan frezen zonder dat het materiaal begint te smelten. Bij 60kg/m³ zal dit sneller gebeuren. voordeel is echter wel de kostprijs:D Een blok van
2000 x 400 x 450 mm = +/- 40 euro, Maar dan gaan de kosten pas beginnenmet de afwerking. Als we dan toch moderne technieken gebruiken dan maar wat meer betalen voor het freeswerk denk ik??
 
Recticel heeft ook HD composit schuimen. Heb hier ook navraag bij gedaan per mail. Ik hoop op een snel antwoord
 
Stainless,

Zou je bij Moens ook even kunnen navragen hoe het zit met frezen, daarmee bedoel ik, kunnen zij effectief al deze materialen frezen? (ik denk dan aan MDF, schuim, glasvezel)

Kunnen zij ook een model, dat zoals Skiff het uitlegt, eerst 1 cm te klein frezen, waarna wij dit bekleden met glasvezel (kan ik wel doen) en vervolgens moeten zij dit opnieuw kunnen frezen, maar daarbij is het erg belangrijk dat het model goed gepositioneerd wordt. Er zal dan ergens een soort van referentie voor nulpunt-calibratie moeten aangebracht worden lijkt mij...

Dat schuim EPS kost inderdaad niet veel, maar vraagt wel nog veel nabewerking, tijd, en glasvezel/polyester is ook niet gratis.

MDF is redelijk betaalbaar, maar een massief blok MDF van 2000x400x450mm weegt wel 300 kg en is dus eigenlijk gewoonweg niet meer hanteerbaar....
 
Jullie waren van harte welkom in mijn topic hoor.

Ik bouw echter nog gewoon traditioneel. ik ben inmiddels wel het spantenplan in ACAD aan het zetten. een paar spanten stroken niet helemaal en die wil opnieuw maken.
Dus ik ben een klein beetje digitaal gegaan.

Succec met jullie romp, ben zeer benieuwd naar het resultaat. Ik hou me altijd aanbevolen voor het lijnenplan van de endeaver. Ik stel die van de Shamrock ook ter beschikking. (als hij af is)

Groeten,

Martin
 
Ik heb net een antwoord ontvangen van Recticel.
Ze hebben een afdeling die harde schuimen maakt, en ze raden aan om
PIR HD 320gr/m³ te gebruiken.

SKIFF, Ken je dit produkt en wat denk jij daarvan?

Ze gaan me een stuk opsturen (A4 x 30 mm) om te testen

groeten

Raph
 
Ik stuitte bij toeval op dit topic.
Laat ik eerst even opmerken dat ik geen schepen bouw, dus wat ik voorstel is misschien al geprobeerd en als niet werkbaar afgeschreven.
Maar toch, er is een methode die bij het bouwen van vliegtuigrompen met complexe krommingen wel wordt gebruikt.
De mallen hiervoor worden eerst als spantenbouw opgezet en daarna gevuld en afgewerkt. Het is natuurlijk wel zo dat de huid die hierop gevormd wordt en na samenbouw met het frame nog zo geschuurd wordt dat het eindresultaat perfect is.
Maar vooral de opbouw van de mallen maakt het interessant.
Kijk hiervoor in deze thread. Het gaat eigenlijk om, hoe balsa in 2 richtingen te krommen en strak op een mal te krijen, maar er is ook een goede beschrijving van de bouw van de mallen zelf.
De man in kwestie, Al Rabe werd met het model met de haaietanden ('Snaggletooth') 2e op het eerste WK waaraan ik ook meedeed ( 1978 ).
 
Tja, bij boten wordt ook erg vaak hetzelfde principe toegepast, eerst de spanten zetten, en deze bekleden met hout of balsa. Buiten het feit dat hier wel wat werk inkruipt, werk je handmatig en ga je dus altijd met een afwijking zitten. Hoe nauwkeurig je ook werkt, vroeg of laat moet je toch aan het schuren... schuur je aan de ene kant wat meer dan aan de andere, dan kan je al snel met afwijkingen zitten. (om over afwijkingen tijdens de bouw zelf nog te zwijgen)

Natuurlijk kunnen we die methode toepassen - ik heb zelf reeds 2 boten op die manier gebouwd - maar eigenlijk hebben we nu het voordeel om met meerdere mensen, eens een keertje op een iets meer hoogtechnologische manier te werk te gaan. Dat is toch eens iets anders dan weer weken latjes kleven....
 
Laatst bewerkt:
Nee, niet bekleden met plaatmateriaal, maar het vullen van de open ruimten tussen de spanten en het vloeiend maken van het oppervlak.
Dat is de methode die hier wordt gebruikt voor het maken van de mal.
Op de mal wordt hier dan wel plaatmateriaal gevormd, dat later op het echte frame (dat dus veel lichter is geconstrueerd dan het mal-frame) wordt aangebracht.
Voor jullie toepassing doelde ik alleen op de mal, niet op de uiteindelijke constructiemethode......
 
Pluggenbouw

Ik stuit op jullie discussie en zie dezelfde vragen langskomen als waar ik dagelijks mee te maken heb. Voor de duidelijkheid NEDCAM is een bedrijf dat verschillende systemen toe past voor het maken van pluggen op grote en kleine afmetingen; ik ben echter op dit forum om de discussie te hebben over welke methode door wie het best gebruikt kan worden.

In mijn beleving is de beste oplossing geheel afhankelijk van de menskracht en kunde die je tot je beschikking hebt. Is dat weinig dan is de genoemde methode met EPS en PU-pasta (eventueel met glas/epoxy ertussen) een goede oplossing. Heb je een paar écht modelbouwers dan kan mbv spanten en latten ook een heel mooi resultaat gemaakt worden. De andere vormen van MDF of spanten met EPS-blokken of PU-hardschuim van 550 kg/m3 zitten hiertussen.
Kun je aangeven waar het probleem nu zit om tot een goede plug voor jezelf te komen?
 
Hi Nedcam,
Thanks voor de info, maar ik denk dat je niet van in het begin gevolgd hebt. We hebben een "beetje technologie" ter beschikking, en willen een Jclass op schaal 1/20 bouwen. Of we wel of niet goede modelbouwers zijn speelt hier geen rol. We hebben hersenen, en willen die nu even laten werken ;) We kunnen de traditionele lijnenplannen omzetten van papier via scan naar raster en verder converteren naar vector-tekeningen. Deze vector tekening gaan in een 3D tekenprogramma (rhino 3D). Dan hebben we het plan in de formaten dwg-dxf en IGES. Zoals je waarschijnlijk weet kun je met de IGES.file een 3D freesmachine exact een plug in 1 keer laten uitfrezen. We hebben nu ook een bedrijf dat dit voor ons wil doen:cool: Nu vind ik, als je dit doet in eps of goedkoper PU-schuim, je eigenlijk verkeerd bezig bent, want de 3D frezer kan tot op hondersten van 1 mm nauwkeurig frezen, en zou je een perfect glad opp geven (als je freest in het juiste produkt). Gebruik je echter EPS of andere PUschuimen, dan moet je eerst je gefreesde plug nog eens een arbeidsintensieve nabehandeling gaan geven om eigenlijk de plug maar harder en gladder te maken, daar je in deze produkten eigenlijk niet met een perfecte afwerking kunt frezen. Dit is volgens mij achterste voren werken. De oplossing : Frees in een goed medium en de nabehandeling is niet meer nodig. En hier zijn we dus naar op zoek. De juiste schuim of materie om in te frezen, en wat toch nog betaalbaar is.
Als je ideeën hebt horen we het graag

mvg

Raph
 
Fa. TAREC in Turnhout (afdeling van Recticel) maakt HD PIR schuimen van
224 en 320 kg/m³ Ze kunnen blokken leveren van 2500 x 1000 x 350 = 0.875 m³ @ 1603€/m³ = € 1403 voor een blok schuim:shock:. Dit zou ideaal zijn om in te frezen. Ze hebben enkele staaltjes opgestuurd om te testen.

En we hebben maar 1/3 van dit blok nodig (2000 x 350 x 350),.....Wie wil er een stuk overnemen :)
 
Hey Stainless,

Het geld groeit hier niet aan de bomen hoor :o:o
Zit er goud verwerkt in dat schuim ofzo??? Ik wil wel delen in de kosten, maar niet als dat een heel maandloon is hé :p
 
Heey Jongens,

Er moeten natuurlijk wel een paar verschillende rompjes/pluggen gemaakt worden ;-). Dat schuim komt uiteindelijk wel op :-P . Maar ik denk dat je toch wel goedkoper af bent als je goedkoop schuim neemt en daar grof plamuur overheen zet.. en dan weer frezen. Hebben jullie ook een prijs van dat frezen?

Gr Remco
 
Laat ik het zo zeggen: Nedcam en de hele freeswereld is op zoek naar producten welke kunnen worden gefreesd, en dan niet meer hoeven te worden bewerkt. Echter...

-je hebt altijd te maken met de "machineslag". Dus ook een gefreesd model zal je achteraf moeten schuren (licht) en lakken
-je hebt wel materialen die je naderhand dicht kan polijsten, maar in het geval van een bootrompje is lakken een veel simpeler optie.
-veel high-density schuimen zijn idd schreeuwend duur. Terwijl je toch met de nabewerking blijft zitten.

Wie zet de opties die er zijn allemaal op een rijtje? Ik zal een begin maken:

-voorfrezen uit EPS, laagje laminaat, polyesterpasta of PU pasta spuiten, nafrezen, schuren, lakken.

Voordeel: Relatief goedkoop, homogene buitenlaag.
Nadeel: arbeid, bij PU pasta de warmtebestendigheid.

-MDF grof op maat zagen (waterlijnen + 1 cm), nafrezen, schuren, lakken.

Voordeel: goedkoop, makkelijk verkrijgbaar, slechts 1 freesgang.
Nadeel: geen homogene buitenlaag, meer lak nodig (2x primer, 1 of 2 keer lak)

-High density schuim nafrezen, laagje vezel erover of een berg plamuur, schuren, lakken

Voordeel: 1 freesgang, homogene buitenlaag
Nadeel: Duurder materiaal, niet maatvast, veel werk.

Wie vult aan?
 
Vorige week heb ik ook "OBO Werke Gmbh" gecontacteerd om info en prijs te vragen over obomodulan. Deze morgen heb ik per post reeds een stalen-set ontvangen met 10 verschillende stalen obomodulan. Dichtheid van 302-400-500-652-700-750-850-1000-1200a-1200b. Ik heb ook een email ontvangen met 2 pdf files : Machinning data sheet + algemene brochure. Voor diegene die het wensen kan ik deze attachments doormailen als ik jullie emails heb.

Heb nu gebeld met OBO en nog wat meer info gevraagd + prijzen. in't kort :
in 302, frezen, filler of dunnen laag spuitplamuur, schuren, en aflakken.
prijs : voor een blok 2000 x 400 x 400 euro 1150

in 652,frezen, schuren en PU lak.
Daar ze veel 652 produceren is er ook regelmatig 2e keus. Hieruit kunnen ze een blok maken van 2000 x 400 x 400. prijs euro 1040 euro

Het blijven stevige prijzen
 
En dat voor iets wat eigenlijk tijdelijk als plug dient, maar dus al vanaf het begin bestemd is om op de vuilnisbelt te eindigen.....

Ze hebben het voordeel van weinig nabewerking te hebben.... maar financieel gaat dit mijn petje (ver) te boven. Dat geld steek ik liever in afwerking/electronica van de uiteindelijke boot....
 
Met belangstelling heb ik dit (oude) topic gelezen, op zoek zijnde naar meer info over obomodulan.

Op het moment dat ik dit schrijf is de site van de firma die obomodulan produceert (tijdelijk?) gesloten, dus daar werd ik ook niet veel wijzer. Willkommen auf der Startseite

Veel van de genoemde leveranciersadressen in dit topic zijn niet meer geldig of noemen obomodulan niet (meer). Er is echter wel een Nederlands 3d-cad/cam bureautje dat diverse blokken van het spul aanbiedt: MyVoice webshop

Wat de hoge prijs van het materiaal betreft, voor het maken van grotere plugs heb ik wellicht wel een idee de kosten te beperken. De gedachte hierbij is dat de goede frees- en afwerkingseigenschappen van obomodulan meestal alleen aan de oppervlakte - de schil - van de plug noodzakelijk zijn, maar niet per se in de kern. De kern = volume = duur. Suggestie:

1) De plug kan in bepaalde gevallen hol zijn. Het is dan de kunst om van obomodulan een soort (3d) gemetseld muurtje c.q. dikke schil van op maat gesneden/gezaagde blokken te lijmen. Natuurlijk moet dit kunstwerkje wel een stabiele vorm en ondergrond (ondersteuning) hebben.

2) Een andere idee is om de kern van de plug van een ander, goedkoper maar vormstabiel genoeg materiaal te maken (bijvoorbeeld van piepschuim, polyurethaanschuim, MDF, et cetera), en daarop een buitenste laag van obomodulan te verlijmen.

Heeft iemand dat al eens geprobeerd :) ? Ben benieuwd naar ervaringen.
 
Dat principe is idd gangbaar in de freeswereld.

Je maakt een kern van EPS schuim, en daaromheen beter schuim, of je freest je model eerst (grof) een paar maten kleiner dan het zou moeten, en spuit er vervolgens PU pasta op, of polyesterpasta. We zijn nu aan het werk voor een acrylhars basis voor dergelijke pasta. Maar het zal wel 2011 zijn voor dat uitkomt.
 
You must log in or register to reply here.
Back
Top