Pylon op 3D-printer

Frater

Frater

Gisteren was ik bij https://zb45.nl binnengestapt waar je kennis kunt maken met 3D-printers, CNC frezen en lasercutting. In 3D-CAD heb ik me nooit verdiept en daar nu toch wel spijt van. Gelukkig hielp Monique me graag op weg en ze tekende met Autodesk Inventor op mijn aanwijzingen deze pylon die ik later op een Ultimaker kon printen.
Eerder op een beurs wel eens zo'n ding gezien, maar dit is dan toch anders

Ik was heel benieuwd naar het gewicht. Helaas is die 2,5 gram geworden. Voor de "gewone" modelbouw licht genoeg maar bij DLG wat aan de zware kant.

Ik zocht met Google op "lightest 3d printing material" en kwam er achter dat er hard gezocht wordt naar een alternatief voor ons "good old balsa". Blijkbaar vormt het nog steeds de kern van de windmolen bladen.
3D Printing Material Mimics Balsa Wood - 3D Printing Industry
Ik dacht dat materialen als rohacell al sterker waren....

Graag hoor ik wat tips of kritiek op mijn 1e project. Zal ik toch maar een 3D-printer aanschaffen? Autodesk Inventor staat al op mijn PC, maar kan er nog niets mee.

Bovenop zitten 2 gaatjes. In de voorste heb ik m3 getapt en daarin wil ik een nylon schroef draaien. De 2e is enkel een 1mm gat. Ik wil op het stabilo een 1mm carbon staafje lijmen dat daar weer insteekt. Die constructie heb ik afgekeken op mijn DLG met Bowings stabilo.

De halve cylinder is iets meer dan 180 graden zodat die op het carbon-pijpje klemt. Het lijkt me voldoende om dat met cyanoacrylaat te fixeren.

full
full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Laat ik zelf de 1e zijn met kritiek...
Dat tappen voelde niet lekker. Binnenin wordt door "Cura" het materiaal vervangen door een honeycomb-constructie. Hierdoor zou het wel eens minder stevig kunnen zijn. Ik heb m3 nylon spacers in bestelling. De buitenkant van die spacers is een zeskant. Ik kan denk ik beter een zeskant reserveren voor die plek en daarna die spacer daarin klemmen/lijmen. Iemand nog ideeën om dat lijmen te verbeteren (soort lijm of eventueel of een bepaalde voorziening in dat gat?).
Het is niet alleen beter, maar ook nog eens sneller. Ik hoef niet te tappen (gisteren voor het eerst getapt na uitleg) en ik heb (nog) geen tapset. Ook heeft de 3D-printer minder werk.

Daarnaast had ik meteen 2 geleiders voor de dyneema kunnen maken. Met mooie conische in- en uitgangen om slijtage zo laag mogelijk te houden.
 
Probeer eens een het boutje in te olieen en in het gaatje wat 24h epoxy te doen. Dat geeft een veel sterker schroefdraad. Later het metalen boutje er uit en de plasticen er in
 
Als je iets in/aan een 3D print wilt vastschroeven, moet je het gaatje wat je normaalgesproken zou (voor)boren in je model tekenen. De printer zal de wand van het gaatje dan massief printen, zodat je daar later draad in kunt tappen (of een zelftapper in kunt draaien)
 
Micropuller zei:
Als je iets in/aan een 3D print wilt vastschroeven, moet je het gaatje wat je normaalgesproken zou (voor)boren in je model tekenen. De printer zal de wand van het gaatje dan massief printen, zodat je daar later draad in kunt tappen (of een zelftapper in kunt draaien)
Klik om te vergroten...

Dat is gebeurd, overigens!
Er is een 2,5mm gat en een 1mm gat getekend.
Het 2,5mm gat wordt dan gebruikt voor de m3 schroefdraad.

Er kon nog iets met de honeycomb geschoven worden, maar veel "honeycomb" is het niet meer bij zo'n klein onderdeel.
Ik kon nog enkel kiezen voor massief om dit te voorkomen.
Daarom leek me een variant met een (vervangbare) zeskant m3 bus wel een goede oplossing hiervoor.
 
wanddikte dikker instellen (dat kan ik iig bij de ultimaker2 die ik gebruik ook)
Dan heb je wat meer "vlees" om de draad te tappen.
Wordt wel de outer shell van je hele model dikker, maar dat lijkt me geen probleem?
 
You must log in or register to reply here.
Back
Top