Airbus A300 schaal 1 op 16

Hallo Allemaal,

Al geruime tijd kijk ik mee met de mooie projecten hier op het forum. Nu ga ik een eigen groter project beginnen. Waarbij ik hier en daar vragen heb. Hopelijk kunnen jullie mij ook helpen.

Welk model gaat het om: Een airbus A300 of A310
Waarom nog niet definitieve keuze? Graag wil ik een KLM versie bouwen. Maar die hebben nooit met de A300 gevlogen, wel met de A310. Waarom dan niet de A310, daar kom ik dadelijk op terug.

Waar komen de romp delen vandaan: Norbert Rauch

Welk formaat heeft het model:
Lengte: A300 - 3,35m
A310 - 2,92m
Spanwijdte: A300 - 2,80m
A310 - 2,74m
Vleugeloppervlakte: A300 - 101,6dm2
A310 - 85,5dm2
Gewicht: A300 - 15kg
A310 - 14 kg

Bij ons mag niet met turbine gevlogen worden. En om een model te bouwen waarvoor je steeds, dat zie ik niet zitten. Dus is het doel dat het uiteindelijk een EDF model wordt. Maar lees goed, uiteindelijk. Als eerste wordt het een elektrisch prop aangedreven model. Reden hiervoor zijn als volgt: - een elektrisch prop aangedreven model, is efficiënter dan edf. Tevens is het model lichter in gewicht met prop. Want de EDF moet op 12S gaan draaien, de prop aandrijving zal op 8 of 10S kunnen.
Door nu eerst elektrisch prop te bouwen. Kunnen wel alle voorzieningen ingebouwd worden voor EDF. Het is namelijk alleen een kwestie van gondels ombouwen naar EDF en klaar. Regelaars worden aangeschaft dat ze voor beide doeleinden geschikt zijn.

Daar komt de reden. Waarom ik nog niet weet waarom de A300 of A310. Zoals je kan zien is de A310 wel lichter. Maar heeft ook minder vleugel oppervlakte. Terug gerekend, heeft de A300 een betere verhouding van kilo per dm2. Tevens is de romp van de A300 langer, wat voor beter vliegeigenschappen zorgt. Dus voor de vliegeigenschappen, moet ik de A300 maken. Wil ik voor KLM gaan, dan moet ik de A310 maken. Momenteel gaat de voorkeur uit naar de vliegeigenschappen. Deze maken of slopen het model letterlijk. Die KLM kleuren kunnen daar niets aan veranderen of een model beter of slechter vliegt.

De rompdelen zijn besteld. Maar hier zit enkele weken levertijd op.
Voor de aandrijving heb ik diverse berekeningen liggen. Maar hier wacht ik nog mee. Ik wil het model eerst ruwbouw gaan maken. Dan is het gewicht inzichtelijk en kan ik zien of mijn berekeningen kloppen.
De romp is recht toe recht aan. De romp voorkant en achterkant zijn besteld. Daartussen hoeft alleen maar een rechte buis en klaar. De vleugel heeft meer uitdagingen. Daar wil ik bekijken, of de mogelijkheid is om slats en flaps in te bouwen.

En daar komt de vraag die ik aan jullie wil stellen. Hebben jullie goede links/foto's, waar duidelijk te zien is hoe de flaps van de airbus A300/A310 werken. Of hebben jullie adviserende boeken waar deze info in staat. Ik heb natuurlijk al divers onderzoek gedaan op het WWW. Maar meer info kan het alleen maar makkelijker maken.

Hierbij een foto van de Airbus A300/A310
De onderste is een A310, de middelste is een A300
A310-6.jpg


Een klein idee om het formaat van de A300 te krijgen
A300-7.jpg
 
Laatst bewerkt:
Oh ja, sorry voor het vermelden. Maar het zal geen bouwverslag worden zoals Han ze maakt. Als het toelaat maak ik zo nu en dan wel een foto. Maar het wordt een project wat zich over 2 jaar (of langer, of korter) mag uitstrekken. Dus er is niet wekelijks een update
 
Mooi! :D

De meeste bouwverslagen nemen wel een jaar of wat, dus maak je geen zorgen.

Maar (ik neem aan dat ik namens de hele gemeenschap spreek): we vinden het wel leuk om mee te lezen met je over- en afwegingen, vragen en beslissingen.

En laat de plaatjes maar komen! :p

Voorproefje: http://www.rauch-airliner.com/


jan.
 
@Jan,
Dat vele bouwverslagen meer dan een jaar duren. Dat snap ik. Maar meestal als ik aan het bouwen ben. Dan leg ik het fototoestel wel klaar. Maar ga zo op in het bouwen. Dat ik tussendoor vergeet foto's te maken.

Het is voorlopig nog even wachten. Want de GFK delen zijn er nog niet.
Had nog contact genomen met de vaste leverancier van Rauch, voor de styro kernen. Heb ik pech, want de leverancier maakt helaas geen kernen voor de A300. Dus moet ik zelf even gaan verdiepen. Wat de beste KG/M3 piepschuim is, dat ik kan/ga gebruiken. Tekeningen van Rauch zijn al onderweg, zodat ik de tekeningen van de vleugels al kan digitaliseren, zodat de CNC er ook iets van snapt.
 
Afgelopen week de tekeningen set al ontvangen van Rauch.
Voor een idee te krijgen. Dit zijn alleen de tekeningen van de profielen. En een A4-tje met notities. Waar de maten opstaan voor lengte romp en spanwijdte vleugels. Overige mag de bouwer zelf invullen.
De tekeningen gaan hopelijk morgen onder de scanner. Thuis lukte niet, want het hoofdprofiel is veelte groot, hiervoor heb ik een A3 scanner nodig. Daarna de profielen in CAD zetten. Zodat de snijprofielen gefreesd kunnen worden.

Ook kwam vanavond DHL aan de deur. Heb me via internet een 1/125 bouwdoos van een A300-B2 besteld. Is een oud bouwdoosje. Aangezien er geen tekening in detail bij het model zit. Leek me het wel handig om een modelletje te hebben. Niet om er een 100% schaal model van te maken. Maar wel om regelmatig te kunnen controleren of de verhoudingen kloppen. En ook heb ik nu beter inzichtelijk waar de diverse toegangsdeuren en zo geplaatst kunnen worden.

Op de GFK delen is het nog wachten. Ook wanneer de eerste styro onderdelen gemaakt worden, is nog onbekend. Eerst alles digitaal maken. Dat is handig als je dingen wilt nameten/uitrekenen.
 
Welke profielen het exact zijn, daar heb ik geen idee van. Daar vertrouw ik Rauch in, want er vliegen al meerdere modellen.

Om een idee te krijgen van de profielen
full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Herr Rauch antwoordde:

Bei meinen Modellen versuche ich die Originalprofile zu verwenden. Dadurch haben die Modelle nicht nur ein besseres (Scale-) Aussehen, sondern meist auch sehr gute Flugeigenschaften.
Nur selten kennt man die Profile genau. Im Fall des A300 wusste ich lediglich, dass die relative Dicke 10,5% beträgt. Mit Hilfe von öffentlich zugänglichen Zeichnungen und Fotos habe ich die Profile rekonstruiert. Eine offizielle Bezeichnung für diese Profile gibt es daher nicht.

Dus.


jan.
 
Ik had al 2 profielen in CAD gezet. Toch maar even met Rauch contact genomen. Want het wortel profiel leek wel op de kop te staan op de tekening. Er stond verder niets vermeldt wat boven en onder is. Maar Rauch geeft aan, dat echte airliners met een inverted profiel aan de wortel vliegen. Net zoals Jan al omschreef, schaal detail.

Vandaag is ook weer een onderdeel gearriveerd. De fan's die straks in het model gebruikt gaan worden. Dit zijn 2x nieuwe dynamax fan's (wel 2e hands, maar nooit gebruikt). Alleen de behuizing van 1 heeft ooit in een model verlijmd geweest, maar ook weer uitgebouwd. Nu is dit geen probleem, want de buitenmantel en motor-tube belanden uiteindelijk in de prullenbak. Deze zijn veelte zwaar gemaakt i.v.m. trillingen van een brandstof motor. De motor-tube wordt een aluminium stuk, waar de elektro motor exact in past. Om maximale hitte transfer te doen (incl geleidingspasta ertussen). De buitenmantel wordt 2 lagen carbon met balsa of een ander materiaal ertussen, zodat een laminaat ontstaat.

De diameter van de rotor is 127mm. Om een idee te krijgen, heb ik een foto met een 70mm rotor en een andere foto met een 10cc OS Max

full


full


full


full


full


Waarom heb ik voor deze fan gekozen. Dit heeft 2 reden.
Reden 1 is, dat de dynamax bekent staat dat deze grote stuwdruk kan leveren voor het vermogen wat je erin stopt. Ja er zijn enkele betere fan's op de markt, maar daarvan zijn de prijzen ook geheel anders. Je moet keuzes maken in een project
De 2e reden is, dat het vooraanzicht lijkt op de echte airbus. Het is niet exact, want dan kom ik nog vele bladen te kort. Maar er zijn ook EDF's die maar 4 bladen hebben, dan komt dit toch veel beter in de buurt. De doorkijk zal zeer minimaal zijn, net zoals de echte airliners hebben
198428_big.jpg


Als de profielen klaar zijn. Dan wil ik eerst een fan compleet opbouwen incl motor etc.
Hiermee kan ik dan testen wat ik straks aan stuwdruk kan ontwikkelen als de EDF in de gondel wordt ingebouwd. Hiermee wordt dan ook direct duidelijk, wat het maximale gewicht van het model mag worden, wilt dit nog van gras kunnen opstijgen.
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Afgelopen week bericht ontvangen van Rauch, dat de onderdelen klaar zijn.
Een datum gepland en vandaag was het zover, de onderdelen opgehaald.
Wel een beetje geschrokken van het formaat. Je weet van te voren wel, dat de romp straks 3,35meter lang wordt. Maar als je de onderdelen in je hand hebt, dan heb je pas een idee van de grote.

Moet wel vermelden. Dhr Rauch is een geweldig man. Bij ophalen van de spullen een lekker kopje koffie gehad en ook een rondleiding door de hobbyruimte. Sjonge sjonge, wat een mooie modellen heeft hij staan. Dat geeft je extra input om hetzelfde resultaat proberen te bereiken.

Met de onderdelen naar huis. En de grote rompdelen even opgeslagen, zodat ze niet beschadigen. Want zoals aangegeven, met de epoxy delen start ik met één gondel. Zodat de stuwdruk gemeten kan worden en bekend is wat de kist maximaal mag gaan wegen. Daar liep ik tegen de eerste uitdaging. De mantel past makkelijk in de gondel. Maar het achterste deel van de gondel (ophanging) is te klein. De diameter is kleiner dan de gondel, maar ook de uitlaat opening aan het einde is veelte klein. Vermoedelijk moet ik de gehele ophanging van de gondel gaan aanpassen, zodat deze geschikt is voor EDF. Dat wordt dus opdracht 1 om te gaan uitwerken en fabriceren.

Om een idee te krijgen, hierbij foto's. Wederom met de 10cc OS Max als vergelijking
full


full


full


full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Ja, lekker groot, makkelijk te zien!
In hoeverre ga je voor de schaal? tot in detail of zolang het er maar op lijkt is het goed?

Groet,

Marco
 
In hoeverre ga je voor de schaal? tot in detail of zolang het er maar op lijkt

Daar weet ik nu nog geen concreet antwoord op.
Eerst wil ik de fan in de gondel gereed maken. Dan weet ik wat beide motoren kunnen ontwikkelen aan kracht. Dit wilt niet betekenen dat de kist extra zwaar mag worden. Maar als blijkt dat de kracht lager is dan verwacht. Dan moet ik bezuinigen op gewicht, wil ik nog van gras kunnen opstijgen. Het doel is niet om schaal wedstrijden te gaan doen.

En gewicht besparen, dat gaat het makkelijkst, door schaal details te laten vervallen. Op de vleugel zijn leuke details toe te voegen, zoals slats, spoilers en flaps. Maar allen zijn gewicht extra. Zeker de slats en spoilers, waarvan ook nog de vraag is, voegen ze iets toe zoals bij de echte airliners.
Misschien dat iemand antwoord weet op deze laatste opmerking. Werken slats en spoilers ook merkbaar op rc modellen of alleen op de echte?
 
Flaps werken zeker, die zou ik zeker inbouwen. Het hogere gewicht win je terug doordat je langzamer kunt vliegen en bijvoorbeeld ook met lagere snelheid al los kunt komen. Dat compenseert enigszins de lagere acceleratie door het hogere gewicht.

Slats zullen ook best werken, maar het effect daarvan zal denk ik minder zijn.
Spoilers zou ik als eerste laten vallen. Deze worden in het echt alleen gebruikt om iets harder te zakken (maar niet het laatste stuk voor de landing!) en om meer druk op de wielen te hebben na de landing. Ziet er prachtig uit als het werkt, maar als gewicht belangrijk wordt zou ik deze functie al eerste skippen omdat je het niet 'nodig' hebt voor vliegeigenschappen.

Zelf heb ik een Windrider Boeing 737 (schuimpje). Er zijn mensen die deze hebben uitgerust met flaps en zelfs met spoilers. Dit vraagt dan ook om extra versterkingen in de vleugel waardoor het gewicht wel serieus omhoog gaat. Ik heb gekozen om het gewicht zo laag mogelijk te houden, dus eenvoudige afwerking met spuitverf ipv stickerfolie en geen flaps/slats/spoilers.
Deze 737 is natuurlijk wel een hele andere orde van grootte (1,9 meter) en afwerking.

Als je een B737 had gebouwd had ik je alle documentatie kunnen geven die je zou willen.....

Voor ik het vergeet: gaaf project!
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Dit is een mooi project om te volgen.
Ik ken de toestellen van Norbert al heel lang.
Ik trof hem vaak op vliegshows.

Blijf je volgen.

Ton
 
Flaps werken zeker, die zou ik zeker inbouwen. Het hogere gewicht win je terug doordat je langzamer kunt vliegen en bijvoorbeeld ook met lagere snelheid al los kunt komen. Dat compenseert enigszins de lagere acceleratie door het hogere gewicht.

Slats zullen ook best werken, maar het effect daarvan zal denk ik minder zijn.
Spoilers zou ik als eerste laten vallen. Deze worden in het echt alleen gebruikt om iets harder te zakken (maar niet het laatste stuk voor de landing!) en om meer druk op de wielen te hebben na de landing. Ziet er prachtig uit als het werkt, maar als gewicht belangrijk wordt zou ik deze functie al eerste skippen omdat je het niet 'nodig' hebt voor vliegeigenschappen.

Dat flaps werken, daar was ik me bewust van. Die komen er zeker ook op. Maar het gaat hem om de slats/spoilers.

Langzaam weer wat gedaan aan de tekening van de vleugel, in autocad. Waarbij ook gekeken wordt naar transport. Want het geheel moet straks ook in de auto passen. Daarom is besloten om een center gedeelte te krijgen tot net na de gondels. En dan 2 tip vleugels. Daarbij wordt de vraag steeds groter, of ik wel voor slats /spoilers moet gaan.
Het center gedeelte heeft rolroeren en flaps. Dus daar moeten 2 servo's per helft in komen. De vleugel tip heeft ook rolroeren en flaps. Dus dat zijn ook 2 servo's. Mechanisch koppelen zie ik niet zitten, aangezien dit bij transport steeds losgekoppeld moet kunnen worden. Zouden er ook slats op komen, dan komt er 1 servo extra in het center deel. Dat is geen probleem. Maar er moet ook 1 servo extra in de vleugel tip deel. En die loopt al zo smal uit, dat als er 3 servo's in moeten het wel een zwak deel wordt. Laat staan als er 4 servo's in de vleugel tip deel moeten vanwege slats en spoiler aansturing. Al vele dingen om over na te denken en nog niets om vast te houden. Tja, dat komt omdat ik eerst alles in CAD wil hebben. Dat is mijn basis, vanwaar ik werk (ieder zijn eigen wijze).

Ook heb ik vandaag één van de electro motoren binnen gekregen. Een scorpion HK4035-630, samen met een extra 8mm as. De standaard as is 6mm, deze word vervangen voor een 8mm as. Op een 12S zou dit zo'n 6,5 kilo moeten geven. Meer dan voldoende, mits de berekening klopt. Nu dus weer gaan meten en in CAD tekenen. Dan aluminium bestellen en achter de draaibank gaan staan.

hk-4035-630-6mm.jpg
 
Om een idee te krijgen wat ik met de profielen in CAD aan het doen ben.
Eerst de volledige profielen in stukjes opgedeeld en vervolgens allemaal knooppunten gaan inmeten. Het inscannen was geen succes, dus dan maar stukje voor stukje met de hand meten. De knooppunten staan nu in CAD, volgende stap. Ze verbinden door middel van 1 vloeiende lijn.
full


Ook wilde ik laten zien, waarom ik zo aan het denken ben aan die slats en spoilers. Dit is toch een geweldig mooi beeld.
full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Heden ochtend even het nieuwe binnenwerk voor de fan getekend. Hiervoor moet ik nog materiaal bestellen, vandaar dat dit voorkeur kreeg boven het afronden van de profielen. Dit is nu gereed, straks maar eens kijken of ik het materiaal kan bestellen ervoor

full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
De knooppunten staan nu in CAD, volgende stap. Ze verbinden door middel van 1 vloeiende lijn.

Welk CAD programma gebruik jij? In Draftsight ontdekte ik dat je heel mooi splines (vloeiende lijn) kunt tekenen, maar dat het mis gaat als je die verder bewerkt, als je de lijn knipt of als je een offset (parallel lijn) maakt. Als de gemaakte spline het eindproduct is, dan hou ik die, maar als er nog meer gebeuren moet dan 'trek ik 'm over' met een polyline.

... iets om in de gaten te houden.
 
Welk CAD programma gebruik jij? In Draftsight ontdekte ik dat je heel mooi splines (vloeiende lijn) kunt tekenen, maar dat het mis gaat als je die verder bewerkt, als je de lijn knipt of als je een offset (parallel lijn) maakt. Als de gemaakte spline het eindproduct is, dan hou ik die, maar als er nog meer gebeuren moet dan 'trek ik 'm over' met een polyline.

... iets om in de gaten te houden.

Ik gebruik autocad en rhino. Mijn skills in rhino zijn niet goed genoeg, om alles te kunnen doen. Maar die gebruik ik wel om straks spanten in te tekenen voor de retracts en dergelijke. Rhino kan dit mooi berekenen.
Ik gebruik een autocad 95, die heeft niet die 3D opties.

Onbewust doe ik het al zoals je aangeeft. Ik "trek" alles over met een polyline. Dat werkt straks voor de CNC ook het makkelijkst.
 
Back
Top