M4A3 Sherman 1:6 Scratchbuild Project.
- Topicstarter Henk Freubelaer
- Startdatum
Dankjewel
Het betere weer komt er aan dus kan ik straks aan het daadwerkelijke metaalbouw beginnen.
Het is nu nog wat ris in het hok
Het is ook nog steeds een droom van mij om deze in RC te bouwen.
Alleen dan de Firefly.
Helaas niet de kunde of werktuigen er voor
Gewoon er voor gaan, de kunde komt gaandeweg.
Dit is voor mij ook de eerste keer dat ik zo'n project aanpak.
Er zal ook bij mij het nodige fout gaan, ik zie dat als een leerweg.
Ik zal binnenkort weer een update plaatsen.
Het is alweer een tijd geleden en er is in de tussentijd al aardig wat vorderingen gemaakt.
Het is alweer een tijd geleden en er is in de tussentijd al aardig wat vorderingen gemaakt.
Goed dan nu eindelijk weer een update van mijn project.
Ik doe het in verschillende blokken want anders word het wel een heel lang verhaal in één keer.
Het eerste is over wat toebehoren wat ik alvast heb gemaakt.
Het was nog te koud en slecht weer om in het hok aan de gang te gaan dus heb ik eerst jerrycan's gemaakt en ben gaan experimenteren met rantsoen dozen.
Na het 3D ontwerp van de can's heb ik ze geprint.
Mijn gebruikelijke resin was niet op dat moment te krijgen dus heb ik een Anycubic resin besteld.
Tot nu toe ben ik hier niet tevreden over, erg veel print lijnen in het eind resultaat.
Ik zal nog eens met settings aan de gang om te zien of ik wat betere resultaten kan krijgen anders gaat het de prullenbak in.
Na veel geplamuur en geschuur heb ik er toch nog iets bruikbaars van kunnen maken en die zitten nu in de verf.
Nu nog water can's ontwerpen en printen.
daarna heb ik met behulp van foto's rantsoen dozen ontworpen.
Ik heb deze op verschillende papier soorten geprint en op karton geplakt.
Het mooiste resultaat is toch om deze op dun karton te printen.
Ik zal hiervan ook nog eens wat verschillende soorten printen zoals MENU-1, MENU-2 enz.
Verder kreeg ik van een goede vriend van mij nog twee tank helmen in 1/6, want er zal straks toch ook iets van bemanning bij moeten.
Deze helmen heb ik inmiddels ook in de verf en geweathered.
Het 3D ontwerp van de jerrycan's.
Ik heb ze in delen gehouden om na het printen een mooier eind resultaat te krijgen.
En de andere kant.
En het geprinte resultaat. Duidelijk zijn de printlijnen te zien die ik bij mijn vorige resin nooit had.
Plamuren en schuren doen wonderen, na een laagje verf toch nog een mooi eind resultaat.
Ook de 1/9 rantsoen doos is mooi gelukt, zelfs de kleine lettertjes zijn leesbaar
En de gekregen helmpjes in de verf gezet, ik ben erg tevreden met het resultaat.
En dan het eind resultaat na wat weathering.
Er komt nog meer toebehoren om straks de Sherman wat aan te kleden.
Ik doe het in verschillende blokken want anders word het wel een heel lang verhaal in één keer.
Het eerste is over wat toebehoren wat ik alvast heb gemaakt.
Het was nog te koud en slecht weer om in het hok aan de gang te gaan dus heb ik eerst jerrycan's gemaakt en ben gaan experimenteren met rantsoen dozen.
Na het 3D ontwerp van de can's heb ik ze geprint.
Mijn gebruikelijke resin was niet op dat moment te krijgen dus heb ik een Anycubic resin besteld.
Tot nu toe ben ik hier niet tevreden over, erg veel print lijnen in het eind resultaat.
Ik zal nog eens met settings aan de gang om te zien of ik wat betere resultaten kan krijgen anders gaat het de prullenbak in.
Na veel geplamuur en geschuur heb ik er toch nog iets bruikbaars van kunnen maken en die zitten nu in de verf.
Nu nog water can's ontwerpen en printen.
daarna heb ik met behulp van foto's rantsoen dozen ontworpen.
Ik heb deze op verschillende papier soorten geprint en op karton geplakt.
Het mooiste resultaat is toch om deze op dun karton te printen.
Ik zal hiervan ook nog eens wat verschillende soorten printen zoals MENU-1, MENU-2 enz.
Verder kreeg ik van een goede vriend van mij nog twee tank helmen in 1/6, want er zal straks toch ook iets van bemanning bij moeten.
Deze helmen heb ik inmiddels ook in de verf en geweathered.
Het 3D ontwerp van de jerrycan's.
Ik heb ze in delen gehouden om na het printen een mooier eind resultaat te krijgen.
En de andere kant.
En het geprinte resultaat. Duidelijk zijn de printlijnen te zien die ik bij mijn vorige resin nooit had.
Plamuren en schuren doen wonderen, na een laagje verf toch nog een mooi eind resultaat.
Ook de 1/9 rantsoen doos is mooi gelukt, zelfs de kleine lettertjes zijn leesbaar
En de gekregen helmpjes in de verf gezet, ik ben erg tevreden met het resultaat.
En dan het eind resultaat na wat weathering.
Er komt nog meer toebehoren om straks de Sherman wat aan te kleden.
En het volgende blok.
Zoals eerder vermeld had ik de deur naar de motor ruimte al eerder gemaakt.
Het was nu tijd om de achterwand op maat te maken en het gat aan te brengen waar deze deur in komt.
Hierbij heb ik ook uitsparingen gefreesd waar de scharnieren in vallen om ze zo mooi op hun plek te houden.
Zover ik weet was de M4A3 de enigste met een enkele deur naar de motor ruimte.
Alle andere M4's hadden een deur in twee gedeelten.
Alles zit nu vast met M2 schroefjes zodat alles nog uit elkaar kan tot het moment dat de tank definitief in elkaar word gezet.
Hierna ben ik begonnen om de achterplaat van het bovenste gedeelte van de romp op maat te frezen.
Zoals je ziet heb ik alle alu plaat mat zwart gespoten.
Dit heb ik gedaan om afteken lijnen duidelijk zichtbaar te maken, ze zijn anders bijna niet te zien op blank alu.
Hier is het gat voor de deur er al uit gefreesd en worden de uitsparingen voor de scharnieren gemaakt.
En de deur is geplaatst.
En deze is natuurlijk functioneel.
Vervolgens de maten voor de achterplaat uit gezet, nu is ook mooi te zien waarom ik de platen zwart spuit.
En vervolgens de plaat op maat frezen.
Hij past bijna niet in mijn freesbankje
Met wat stunt en vliegwerk is het dan toch gelukt, dit word nog wat straks met de grotere platen
Zoals eerder vermeld had ik de deur naar de motor ruimte al eerder gemaakt.
Het was nu tijd om de achterwand op maat te maken en het gat aan te brengen waar deze deur in komt.
Hierbij heb ik ook uitsparingen gefreesd waar de scharnieren in vallen om ze zo mooi op hun plek te houden.
Zover ik weet was de M4A3 de enigste met een enkele deur naar de motor ruimte.
Alle andere M4's hadden een deur in twee gedeelten.
Alles zit nu vast met M2 schroefjes zodat alles nog uit elkaar kan tot het moment dat de tank definitief in elkaar word gezet.
Hierna ben ik begonnen om de achterplaat van het bovenste gedeelte van de romp op maat te frezen.
Zoals je ziet heb ik alle alu plaat mat zwart gespoten.
Dit heb ik gedaan om afteken lijnen duidelijk zichtbaar te maken, ze zijn anders bijna niet te zien op blank alu.
Hier is het gat voor de deur er al uit gefreesd en worden de uitsparingen voor de scharnieren gemaakt.
En de deur is geplaatst.
En deze is natuurlijk functioneel.
Vervolgens de maten voor de achterplaat uit gezet, nu is ook mooi te zien waarom ik de platen zwart spuit.
En vervolgens de plaat op maat frezen.
Hij past bijna niet in mijn freesbankje
Met wat stunt en vliegwerk is het dan toch gelukt, dit word nog wat straks met de grotere platen
Het volgende blok is de bouw van het onderste gedeelte van de romp.
Inmiddels heb ik bijna alle plaat eerst op maat gezaagd en zwart gespoten.
En tevens de onderste zij wanden op maat gefreesd.
Daarna de achterwand en de schuine onderplaat op maat gemaakt, ik moest de plaat aan de onderkant iets inkorten want het gat voor de deur zat iets te hoog.
Vervolgens heb de randen afgeschuind en de onderste strook onder een hoek met TIG vast gehecht.
Dit was nog spannend, ik heb nog nooit alu gelast
In de zij platen heb ik verzonken gaatjes geboord voor M2 schroefjes en deze over gezet op de bodem en achterwand.
Hierna de gaatjes geboord en voorzien van M2 schroefdraad.
De gehele onderkant van de romp begint nu form te krijgen.
Ik heb hierbij gelijk de sponsons op maat gemaakt en met schroefjes op hun plek aangebracht.
De sponsons zijn wat je zou kunnen noemen de spatborden, oftewel de platen do boven de rupsbanden lopen om de bovenkant van de romp breder te maken.
Nu alles mooi in elkaar past heb ik gelijk de deur naar de motor ruimte afgewerkt.
Hierop moest nog een strip komen die de deur op zijn plek vast zet als deze gesloten is en heeft tevens een handgreep.
Al met al was dit nog een aardige klus, maar de romp van de M4 begint nu toch echt form te krijgen.
Ook het formaat begint nu duidelijk te worden, dit ding word een monster
De op maat gezaagde en zwart gespoten platen, klaar voor verdere bewerking.
Hier de platen voor de onderste romp gedeelte los op hun plek.
Kijken of alles gaat passen en even voor het gevoel van formaat.
De achterwand en onderste plaat met afgeschuinde kanten.
En zoals het vast gehecht moet worden.
En de twee platen vast gehecht en met schroefjes vast tussen de zij platen.
En van achter gezien.
En hier de schroefjes, deze worden later weg gewerkt als alles definitief in elkaar zit.
Vervolgens de onderste schuine plaat vlak af gefreesd, dit hoefde niet onder een hoek want de achterwand is 5mm plaat en de bodem 6mm plaat.
Nu kan de bodemplaat op maat en op zijn plek gemaakt worden.
En dan de sponsons er op.
Vervolgens de deur naar de motor ruimte afgewerkt met een strip en een handvat.
En de gaten geboord in de achterwand en voorzien van schroefdraad.
De romp ligt hier op zijn kop
Inmiddels heb ik bijna alle plaat eerst op maat gezaagd en zwart gespoten.
En tevens de onderste zij wanden op maat gefreesd.
Daarna de achterwand en de schuine onderplaat op maat gemaakt, ik moest de plaat aan de onderkant iets inkorten want het gat voor de deur zat iets te hoog.
Vervolgens heb de randen afgeschuind en de onderste strook onder een hoek met TIG vast gehecht.
Dit was nog spannend, ik heb nog nooit alu gelast
In de zij platen heb ik verzonken gaatjes geboord voor M2 schroefjes en deze over gezet op de bodem en achterwand.
Hierna de gaatjes geboord en voorzien van M2 schroefdraad.
De gehele onderkant van de romp begint nu form te krijgen.
Ik heb hierbij gelijk de sponsons op maat gemaakt en met schroefjes op hun plek aangebracht.
De sponsons zijn wat je zou kunnen noemen de spatborden, oftewel de platen do boven de rupsbanden lopen om de bovenkant van de romp breder te maken.
Nu alles mooi in elkaar past heb ik gelijk de deur naar de motor ruimte afgewerkt.
Hierop moest nog een strip komen die de deur op zijn plek vast zet als deze gesloten is en heeft tevens een handgreep.
Al met al was dit nog een aardige klus, maar de romp van de M4 begint nu toch echt form te krijgen.
Ook het formaat begint nu duidelijk te worden, dit ding word een monster
De op maat gezaagde en zwart gespoten platen, klaar voor verdere bewerking.
Hier de platen voor de onderste romp gedeelte los op hun plek.
Kijken of alles gaat passen en even voor het gevoel van formaat.
De achterwand en onderste plaat met afgeschuinde kanten.
En zoals het vast gehecht moet worden.
En de twee platen vast gehecht en met schroefjes vast tussen de zij platen.
En van achter gezien.
En hier de schroefjes, deze worden later weg gewerkt als alles definitief in elkaar zit.
Vervolgens de onderste schuine plaat vlak af gefreesd, dit hoefde niet onder een hoek want de achterwand is 5mm plaat en de bodem 6mm plaat.
Nu kan de bodemplaat op maat en op zijn plek gemaakt worden.
En dan de sponsons er op.
Vervolgens de deur naar de motor ruimte afgewerkt met een strip en een handvat.
En de gaten geboord in de achterwand en voorzien van schroefdraad.
De romp ligt hier op zijn kop
En daar is weer een update.
Deze keer ben ik aan de gang gegaan met het bovenste gedeelte van de romp.
Dit is het stuk waar je al echt de markante vormen van de M4 Sherman gaat zien.
De achter plaat had ik al gemaakt dus is het nu de beurt aan de zij platen.
Na aftekenen heb ik deze strak op elkaar geklemd om er voor te zorgen dat ze op die manier gelijk en evenwijdig worden gefreesd.
De onderkant was te lang voor de freesbank dus die heb ik met een haakse slijper en een lamellen schijf zorgvuldig recht en vlak geslepen.
Vervolgens zijn de gaatjes geboord en verzonken voor de M2 schroefjes waar het geheel mee in elkaar word gezet.
Hierna heb ik de zij platen passend gemaakt op de achter plaat, hierdoor kreeg ik al enigszins een goede vorm.
Alles gepast op de onder romp en daarna de glasis oftewel de voorste plaat op maat gemaakt en van gaatjes met schroefdraad voorzien.
Dit was een mooie kans om de mal van de voorste dek plaat te passen.
En deze bleek inderdaad vervormd te zijn bij het printen.
hierbij gelijk deze goed passend gemaakt voor ik de voorste dek plaat ga gieten.
Na alles goed gepast te hebben heb ik een stuk uit de voorste plaat gefreesd, hier valt straks het differentieel huis in.
Zodra het differentieel huis is gemaakt kan ik de sponsons op maat maken waar het bovenste romp gedeelte overheen valt.
Voorlopig ligt dit gedeelte van de romp nog even op de sponsons.
De twee zij platen samen geklemd in de freesbank.
Nu weet ik zeker dat ze gelijk en evenwijdig zijn.
Één van de platen op maat gemaakt.
Het boren en verzinken van de gaten voor de schroefjes.
Hiermee word de voorste plaat aan de zij platen gemonteerd.
De zij platen worden aan de achter plaat gemonteerd met schroefjes.
En het geheel passen op de onderste romp.
Het model en vooral de grote worden nu wat duidelijker.
En van achter gezien.
duidelijk is hier te zien dat de sponsons nog veel te lang zijn.
Vervolgens is de glasis oftewel de voorste plaat op maat gemaakt en op zijn plek gemonteerd.
Nu begint het model en vooral het formaat duidelijk te worden.
Het passen van de mal voor de voorste dek plaat.
Van voren gezien, dit geeft al een aardig beeld hoe het model straks word.
Het uitfrezen van de uitsparing voor het differentieel huis.
In de uitsparing die wat dieper ligt komen straks gaten met schroefdraad, hiermee word het differentieel huis vast gezet.
En de plaat met uitsparing op zijn plek.
Deze keer ben ik aan de gang gegaan met het bovenste gedeelte van de romp.
Dit is het stuk waar je al echt de markante vormen van de M4 Sherman gaat zien.
De achter plaat had ik al gemaakt dus is het nu de beurt aan de zij platen.
Na aftekenen heb ik deze strak op elkaar geklemd om er voor te zorgen dat ze op die manier gelijk en evenwijdig worden gefreesd.
De onderkant was te lang voor de freesbank dus die heb ik met een haakse slijper en een lamellen schijf zorgvuldig recht en vlak geslepen.
Vervolgens zijn de gaatjes geboord en verzonken voor de M2 schroefjes waar het geheel mee in elkaar word gezet.
Hierna heb ik de zij platen passend gemaakt op de achter plaat, hierdoor kreeg ik al enigszins een goede vorm.
Alles gepast op de onder romp en daarna de glasis oftewel de voorste plaat op maat gemaakt en van gaatjes met schroefdraad voorzien.
Dit was een mooie kans om de mal van de voorste dek plaat te passen.
En deze bleek inderdaad vervormd te zijn bij het printen.
hierbij gelijk deze goed passend gemaakt voor ik de voorste dek plaat ga gieten.
Na alles goed gepast te hebben heb ik een stuk uit de voorste plaat gefreesd, hier valt straks het differentieel huis in.
Zodra het differentieel huis is gemaakt kan ik de sponsons op maat maken waar het bovenste romp gedeelte overheen valt.
Voorlopig ligt dit gedeelte van de romp nog even op de sponsons.
De twee zij platen samen geklemd in de freesbank.
Nu weet ik zeker dat ze gelijk en evenwijdig zijn.
Één van de platen op maat gemaakt.
Het boren en verzinken van de gaten voor de schroefjes.
Hiermee word de voorste plaat aan de zij platen gemonteerd.
De zij platen worden aan de achter plaat gemonteerd met schroefjes.
En het geheel passen op de onderste romp.
Het model en vooral de grote worden nu wat duidelijker.
En van achter gezien.
duidelijk is hier te zien dat de sponsons nog veel te lang zijn.
Vervolgens is de glasis oftewel de voorste plaat op maat gemaakt en op zijn plek gemonteerd.
Nu begint het model en vooral het formaat duidelijk te worden.
Het passen van de mal voor de voorste dek plaat.
Van voren gezien, dit geeft al een aardig beeld hoe het model straks word.
Het uitfrezen van de uitsparing voor het differentieel huis.
In de uitsparing die wat dieper ligt komen straks gaten met schroefdraad, hiermee word het differentieel huis vast gezet.
En de plaat met uitsparing op zijn plek.
En dan nu de meer spannende dingen, het gieten van aluminium.
Belangrijk:
Veiligheid staat hier uiteraard voorop, buiten beeld staat een brandblusser klaar en ik gebruik bescherming middelen.
Houd altijd in gedachten dat je met kokend heet en vloeibaar metaal werkt.
Voor het gieten neem ik de tijd, niks gaat gehaast.
Ik sla liever een dag over dan dat ik het gehaast moet doen, want dan gaan dingen fout.
En heel belangrijk, houd je vormzand droog.
Water in de mal kan het explosief ontstaan van stoom veroorzaken, gesmolten aluminium is zeker 700 C.
Ik ben begonnen met het gieten van de eerste onderdelen, namelijk de steunen van de rupsband spanners en de luiken van de chauffeur en bijrijder.
In eerste instantie was dit een probeersel om weer even het gevoel te krijgen.
Ik had nog aluminium liggen van omgesmolten frisdrank blikjes etc wat ik eens eerder heb gebruikt, dit is niet het mooiste alu om mee te gieten.
En de mallen voor deze onderdelen waren ook wat lastig, veel dunne stukken en vooral de luiken zijn dun.
Maar na deze onderdelen te hebben gegoten waren ze beter dan ik verwacht had.
Niet perfect maar goed genoeg om mee te werken.
Dus ik heb besloten om ze verder te gebruiken.
Allereerst heb ik de steunen gegoten, er zitten wat plekjes op maar die zijn goed weg te werken met JB Weld.
Voor verdere bewerking heb ik de gaten aangebracht waar de bevestiging boutjes doorheen gaan.
Verder heb ik het gat uitgedraaid waar de spanner in komt, in dit gedeelte ook een zaagsnede aangebracht met gaten en schroefdraad waarmee de spanner kan worden gekneld.
Daarna de onvolkomenheden opgevuld met JB Weld en ze kunnen nu verder afgewerkt worden.
De luiken zijn ook goed gelukt, alleen op de rand zitten wat onvolkomenheden door afgebrokkeld vormzand.
Deze heb ik grotendeels weg kunnen halen met de freesbank, en de rest werk ik af met een Dremel.
De luiken kan ik nu verder afwerken, de scharnieren moeten nog van een gat worden voorzien en er moet nog een stukje uit gefreesd worden.
Later moet er ook nog een gat in komen waar de periscoop met houder in komt.
en dit is dan het monster, mijn oventje
Hij doet zijn naam eer aan
En het slagveld, de mal rookt nog na.
De steunen, vers uit de vorm.
Los gezaagd van de gietstukken, ze zien er zeker niet slecht uit.
Ook de achterkant is goed gelukt.
Zo worden ze straks achter op de romp gemonteerd.
De steunen worden van gaten voorzien waarmee ze straks op de romp worden gemonteerd met boutjes.
In de draaibank word het gat uitgedraaid waar straks de spanner in word geklemd.
Eentje is al klaar, de andere is aan de beurt.
Hier de luiken vers uit de mal.
En de andere zijde.
Nu los gezaagd, misschien niet perfect maar zeker ook niet verkeerd.
Belangrijk:
Veiligheid staat hier uiteraard voorop, buiten beeld staat een brandblusser klaar en ik gebruik bescherming middelen.
Houd altijd in gedachten dat je met kokend heet en vloeibaar metaal werkt.
Voor het gieten neem ik de tijd, niks gaat gehaast.
Ik sla liever een dag over dan dat ik het gehaast moet doen, want dan gaan dingen fout.
En heel belangrijk, houd je vormzand droog.
Water in de mal kan het explosief ontstaan van stoom veroorzaken, gesmolten aluminium is zeker 700 C.
Ik ben begonnen met het gieten van de eerste onderdelen, namelijk de steunen van de rupsband spanners en de luiken van de chauffeur en bijrijder.
In eerste instantie was dit een probeersel om weer even het gevoel te krijgen.
Ik had nog aluminium liggen van omgesmolten frisdrank blikjes etc wat ik eens eerder heb gebruikt, dit is niet het mooiste alu om mee te gieten.
En de mallen voor deze onderdelen waren ook wat lastig, veel dunne stukken en vooral de luiken zijn dun.
Maar na deze onderdelen te hebben gegoten waren ze beter dan ik verwacht had.
Niet perfect maar goed genoeg om mee te werken.
Dus ik heb besloten om ze verder te gebruiken.
Allereerst heb ik de steunen gegoten, er zitten wat plekjes op maar die zijn goed weg te werken met JB Weld.
Voor verdere bewerking heb ik de gaten aangebracht waar de bevestiging boutjes doorheen gaan.
Verder heb ik het gat uitgedraaid waar de spanner in komt, in dit gedeelte ook een zaagsnede aangebracht met gaten en schroefdraad waarmee de spanner kan worden gekneld.
Daarna de onvolkomenheden opgevuld met JB Weld en ze kunnen nu verder afgewerkt worden.
De luiken zijn ook goed gelukt, alleen op de rand zitten wat onvolkomenheden door afgebrokkeld vormzand.
Deze heb ik grotendeels weg kunnen halen met de freesbank, en de rest werk ik af met een Dremel.
De luiken kan ik nu verder afwerken, de scharnieren moeten nog van een gat worden voorzien en er moet nog een stukje uit gefreesd worden.
Later moet er ook nog een gat in komen waar de periscoop met houder in komt.
en dit is dan het monster, mijn oventje
Hij doet zijn naam eer aan
En het slagveld, de mal rookt nog na.
De steunen, vers uit de vorm.
Los gezaagd van de gietstukken, ze zien er zeker niet slecht uit.
Ook de achterkant is goed gelukt.
Zo worden ze straks achter op de romp gemonteerd.
De steunen worden van gaten voorzien waarmee ze straks op de romp worden gemonteerd met boutjes.
In de draaibank word het gat uitgedraaid waar straks de spanner in word geklemd.
Eentje is al klaar, de andere is aan de beurt.
Hier de luiken vers uit de mal.
En de andere zijde.
Nu los gezaagd, misschien niet perfect maar zeker ook niet verkeerd.
Die heb ik zelf ontworpen en 3D geprint en daarna in de rode glanslak gezet.
Glanslak om ze beter uit het vormzand te halen, rood want die had ik nog staan
Hieronder een aantal afbeeldingen van de vorm mallen.
Enkele net in de rode glanslak gezet.
De mal voor de steun van de rupsband spanner, vers uit de printer.
En de mallen met het eind resultaat.
Dit is één helft van de mal voor een luik, deze bestond uit een boven en beneden kant.
En hier op hun plek in de mal van het voorste stuk dek.
Glanslak om ze beter uit het vormzand te halen, rood want die had ik nog staan
Hieronder een aantal afbeeldingen van de vorm mallen.
Enkele net in de rode glanslak gezet.
De mal voor de steun van de rupsband spanner, vers uit de printer.
En de mallen met het eind resultaat.
Dit is één helft van de mal voor een luik, deze bestond uit een boven en beneden kant.
En hier op hun plek in de mal van het voorste stuk dek.
Dat is correct.
De mal word ook wel de patern genoemd, dit is het onderdeel wat gegoten moet worden.
Dan heb je nog twee "bakken" met vormzand waar deze in afgedrukt word, de cope en de drag.
Is het onderdeel vlak aan de onderkant dan hoeft deze niet in twee gedeelten gemaakt te worden.
Maar heeft het uitstekende details aan beide zijden dan deel ik hem doormidden.
Ik neem even de steun voor de rupsband spanner als voorbeeld.
Aan één kant heeft deze steun ribben en de andere kant een grote opstaande rand.
Deze heb ik dusdanig in tweeën gedeeld dat beide stukken gemakkelijk uit het zand te halen zijn.
Met twee pas pennetjes zorg ik er voor dat ze recht op elkaar zitten en niet kunnen verschuiven.
Dan leg ik eerst het grootste en meest vlakke gedeelte op een houten plaat met de bak eromheen en ga deze dan vullen met zand.
Daarna draai ik de bak om doe het tweede gedeelte.
Als alles goed is aangestampt dan haal ik de bakken van elkaar en haal de mal er voorzichtig uit.
Ik moet nog wat vorderingen aan dit draadje toe voegen maar als ik weer ga gieten maak ik hier wel een stap voor stap verslagje van.
Mat foto's van de vorm mal word het allemaal wat duidelijker.
Graag gedaan, en mocht je meer vragen hebben dan hoor ik het wel
Ja die waarschuwing leek me wel verstandig.
Op foto's ziet het er simpel uit maar je werkt toch met vloeibaar metaal van rond de 700C
Doet mij denken aan de technische school vroeger.
Daar werd dit dus ook geleerd.
Wij gebruikte oude carburateurs als materiaal voor het gieten.
Begonnen met een simpel ontwerp wat vaak uit hout werd gemaakt.
Toen bestond het 3d printen nog niet
Mvg Roy
Ja helaas worden dit soort ambachten niet meer op school geleerd.
Ik gebruik oude velgen, wat net als carburateurs uitstekend materiaal is om te gieten.
Dit aluminium bevat magnesium wat het vloeien bevorderd.
En het 3D printen helpt enorm, ik ben een absoluut drama met hout
En dan nu een update van de voorste dek plaat.
Deze was nog al een avontuur om te gieten, en er waren een aantal pogingen nodig om een resultaat te krijgen waar ik iets mee kon.
Dit is een vrij dunne plaat met een groot oppervlak.
Het doorvloeien van het aluminium was dan een probleem, vooral met insluiting van lucht in de mal.
Bij de eerste poging ging ik van één kant in de lengte naar de andere kant.
Dit bleek te lang te zijn en ik heb nog geprobeerd bij andere kant bij te gieten maar dit was geen succes.
Vooral uitsparingen door lucht insluiting was een probleem.
Bij poging twee heb ik de aanvoer geplaatst in de uitsparing in het midden zodat het vloeibaar aluminium gelijk alle kanten uit vloeit.
Dit werkte al beter maar toch nog last van lucht insluiting.
Bij poging drie viel het zand uit de bovenste mal toen ik deze op de onderste probeerde te plaatsen.
Na diverse goden te hebben aangeroepen de mal maar weer opnieuw in het zand gepakt.
Bij poging vier heb ik meerdere luchtgaatjes geprikt in de mal.
Dit ging goed op een klein plekje na waar toch een luchtbelletje zat.
Met resultaat kan ik leven, dit plekje is prima weg te werken met JB Weld.
In die mal zit een slordige 75 Kg zand, ik was er ook wel even klaar mee om hier weer mee om te sjouwen
De kwaliteit en details zijn dan wel weer heel mooi geworden.
Zelfs de markering van de fabrikant is mooi geworden.
Het open plekje van de luchtbel is inmiddels weg gewerkt met JB Weld.
Belangrijk:
Veiligheid staat hier uiteraard voorop, buiten beeld staat een brandblusser klaar en ik gebruik bescherming middelen.
Houd altijd in gedachten dat je met kokend heet en vloeibaar metaal werkt.
Voor het gieten neem ik de tijd, niks gaat gehaast.
Ik sla liever een dag over dan dat ik het gehaast moet doen, want dan gaan dingen fout.
En heel belangrijk, houd je vormzand droog.
Water in de mal kan het explosief ontstaan van stoom veroorzaken, gesmolten aluminium is zeker 700 C.
De mal van de voorste dek plaat.
De witte stroken aan de uiteinden is waar ik de mal verbreed heb.
Zo'n dunne lange plaat heeft over die lengte best wel wat krimp, deze stroken vangen dat op en geven de plaat iets meer lengte dan nodig is.
Later word deze zijden op maat gefreesd.
De eerste poging.
bij de ring voor de koepel is duidelijk de opening van een luchtbel te zien.
Ook aan de onderkant van de foto bij het luikt zie je de lijn waar de twee giet pogingen tegen elkaar liggen.
Dit is een zwak plek in de plaat en de opening is te groot om op te vullen.
En de onderkant van de plaat.
De verdikkingen zijn voor de scharnieren en op de ronde in het midden komt straks een kleine ventilator.
Ook hier is de zwakke lijn duidelijk zichtbaar.
De markeringen van de fabrikant zijn wel heel mooi geworden.
Deze is bij alle pogingen goed gelukt.
Bij poging twee ging het beter.
Een luchtbel aan de linker zijde waar het ronde afdek plaatje komt en rechtsonder op de hoek.
De derde poging was een catastrofale bezwijking van de bovenste mal bij het plaatsen.
De vierde poging is goed gelukt op het ene plekje na onder het luik aan de rechter zijde.
Ik ga hiermee akkoord en vul dit later op, het heeft verder niets te houden.
En hier het bewuste plekje van dichtbij.
En hier het bewuste plekje opgevuld met JB Weld en in vorm geschuurd.
Dit gaat geen kant meer op.
Het luik past dan ook mooi op zijn plek.
Deze was nog al een avontuur om te gieten, en er waren een aantal pogingen nodig om een resultaat te krijgen waar ik iets mee kon.
Dit is een vrij dunne plaat met een groot oppervlak.
Het doorvloeien van het aluminium was dan een probleem, vooral met insluiting van lucht in de mal.
Bij de eerste poging ging ik van één kant in de lengte naar de andere kant.
Dit bleek te lang te zijn en ik heb nog geprobeerd bij andere kant bij te gieten maar dit was geen succes.
Vooral uitsparingen door lucht insluiting was een probleem.
Bij poging twee heb ik de aanvoer geplaatst in de uitsparing in het midden zodat het vloeibaar aluminium gelijk alle kanten uit vloeit.
Dit werkte al beter maar toch nog last van lucht insluiting.
Bij poging drie viel het zand uit de bovenste mal toen ik deze op de onderste probeerde te plaatsen.
Na diverse goden te hebben aangeroepen de mal maar weer opnieuw in het zand gepakt.
Bij poging vier heb ik meerdere luchtgaatjes geprikt in de mal.
Dit ging goed op een klein plekje na waar toch een luchtbelletje zat.
Met resultaat kan ik leven, dit plekje is prima weg te werken met JB Weld.
In die mal zit een slordige 75 Kg zand, ik was er ook wel even klaar mee om hier weer mee om te sjouwen
De kwaliteit en details zijn dan wel weer heel mooi geworden.
Zelfs de markering van de fabrikant is mooi geworden.
Het open plekje van de luchtbel is inmiddels weg gewerkt met JB Weld.
Belangrijk:
Veiligheid staat hier uiteraard voorop, buiten beeld staat een brandblusser klaar en ik gebruik bescherming middelen.
Houd altijd in gedachten dat je met kokend heet en vloeibaar metaal werkt.
Voor het gieten neem ik de tijd, niks gaat gehaast.
Ik sla liever een dag over dan dat ik het gehaast moet doen, want dan gaan dingen fout.
En heel belangrijk, houd je vormzand droog.
Water in de mal kan het explosief ontstaan van stoom veroorzaken, gesmolten aluminium is zeker 700 C.
De mal van de voorste dek plaat.
De witte stroken aan de uiteinden is waar ik de mal verbreed heb.
Zo'n dunne lange plaat heeft over die lengte best wel wat krimp, deze stroken vangen dat op en geven de plaat iets meer lengte dan nodig is.
Later word deze zijden op maat gefreesd.
De eerste poging.
bij de ring voor de koepel is duidelijk de opening van een luchtbel te zien.
Ook aan de onderkant van de foto bij het luikt zie je de lijn waar de twee giet pogingen tegen elkaar liggen.
Dit is een zwak plek in de plaat en de opening is te groot om op te vullen.
En de onderkant van de plaat.
De verdikkingen zijn voor de scharnieren en op de ronde in het midden komt straks een kleine ventilator.
Ook hier is de zwakke lijn duidelijk zichtbaar.
De markeringen van de fabrikant zijn wel heel mooi geworden.
Deze is bij alle pogingen goed gelukt.
Bij poging twee ging het beter.
Een luchtbel aan de linker zijde waar het ronde afdek plaatje komt en rechtsonder op de hoek.
De derde poging was een catastrofale bezwijking van de bovenste mal bij het plaatsen.
De vierde poging is goed gelukt op het ene plekje na onder het luik aan de rechter zijde.
Ik ga hiermee akkoord en vul dit later op, het heeft verder niets te houden.
En hier het bewuste plekje van dichtbij.
En hier het bewuste plekje opgevuld met JB Weld en in vorm geschuurd.
Dit gaat geen kant meer op.
Het luik past dan ook mooi op zijn plek.