Fokker G1 schaal 1 op 10

h-wierink

h-wierink

In navolging van Jaques ben ik begonnen met het bouwen van een Fokker G1 maar op schaal 1:10. Basis is de tekening van Yke Rusticus. Het hele project heb ik inmiddel getekend in en 3D CAD systeem (CoCreate) omdat ik een aantal onderdelen wilde laten frezen. Ik ben er nu ongeveer 6 maanden mee bezig.
Vorige week heb ik 2 onderdelen laten maken met stereo lithografie (3D printen in kunststof). Vrijdag zijn ze gearriveerd met de post, zien er wel mooi uit. Maar ik ben er wel achter dat de dunne stijlen erg kwetsbaar zijn, eentje is er gebroken. Hopelijk wordt het geheel wat steviger als ik de raampjes er in lijm.

Ik heb er een paar plaatjes bij gedaan om te laten zien waar ik mee bezig ben.

ImageShack Album - 3 images
 
Dag h-wierink,

Mooi dat je ook aan een G1 begonnen bent! Hieronder heb ik de afbeeldingen even in het forum gezet, dan is het makkelijker te zien voor iedereen.
(Dit kun je ook zelf doen trouwens. Bij ImageShack kun je ergens de 'direct link' naar de afbeelding zien. Hier op het forum klik je op
insertimage.gif
en daar voeg je de directe link in.

Wat betreft het printwerk: ik denk dat de producten rechtop staand gemaakt zijn. Op die manier zijn de dunne stijlen inderdaad zwak terwijl de twee cirkels sterk zijn. Het was misschien verstandiger geweest als het product liggend gemaakt was. Dan waren de stijlen sterk geweest en de cirkels zwakker.

Succes in ieder geval met de bouw!

fokkerg13d.jpg


img4542r.jpg


img4545zh.jpg
 
Ziet er al heel mooi uit .
even een vraag over het 3d printen.
waar kun je dit laten doen en wat zijn de kosten van bijv het printen van de schuiterskoepel van de fokker G1?
 
gvwezel zei:
Ziet er al heel mooi uit .
even een vraag over het 3d printen.
waar kun je dit laten doen en wat zijn de kosten van bijv het printen van de schuiterskoepel van de fokker G1?
Klik om te vergroten...

Ik heb ze laten maken bij Shapeways, zitten in Eindhoven.
De koepel kost $12.26 en de neus kost $72.44. Als je even zoekt op hun site, kun je deze onderdelen terug vinden (en ook bestellen). Je betaald per cm3 materiaal.

Jitze nog bedankt voor de hulp, ik had al wat zitten prutsen met de plaatjes maar het lukte niet helemaal.

Ik vond nog mooi materiaal voor de raampjes, ben nu aan het knippen.
Ik had van de spijltjes beter een H-profiel kunnen maken, dan klik je de raampjes er zo in. Weer wat geleerd.
 
Laatst bewerkt:
Stukje verder

Ik ben weer een stukje verder, de geschutskoepel een kleurtje gegeven - chocoladebruin - en er raampjes voor gemaakt. Ik had eerst vrij dik plastic van een of ander verpakking maar het frame kwam hierdoor te veel op spanning. Geprobeert om het te buigen met de verfafbrander en een fles als vorm. Ging wel aardig maar de randjes krulden om, niet mooi. Toen een overheadsheet gebruikt, werkt prima en is heel licht.
Met cockpit lijm er in geplakt - wat een gepriegel. Moet het de volgende keer iets ander doen, eerst de raampjes er in en dan pas de lijm met een injectie naald in de riggeltjes spuiten... en nu zit mijn toetsenbord ook nog onder de lijm.:rolleyes:
Moet nu alleen de raampjes nog poetsen want er blijft een witte waas op zitten van de lijm.

img4547e.jpg
 
Laatst bewerkt:
h-wierink zei:
Moet nu alleen de raampjes nog poetsen want er blijft een witte waas op zitten van de lijm.
Klik om te vergroten...

Die witte waas van CA of cockpit lijm kan je het best weg poetsen met olie (naaimachineolie e.d.). Na een tijdje moet je het misschien herhalen en misschien nog een keer, maar uiteindelijk blijft het weg.
 
Robert zei:
Hoe meer vliegende G-1's , hoe mooier! Superproject, blijf ik volgen..

Robert
Klik om te vergroten...

Ik doe mijn best.
Even een tussendoortje, een foam versie van de G1 uit 3mm depron om mee indoor te kunnen vliegen.
Als het allemaal klopt moet die net geen 200 gram gaan wegen, het depron deel is maar 41 gram, de rest is elektronica en motoren- 2 stuks met tegendraaiende propellors.
Ik moet alleen even wachten op de spullen uit Honkong.
Spanwijdte wordt 1200mm. Tekening is afgeleid van de 3D tekening van de 1:10 versie; beetje verkleind anders past ie niet meer in de auto.

img4549t.jpg



img4548ii.jpg



Op de derde foto zie je de rest van mijn luchtvloot. Nu nog leren vliegen, crashen met de Easystar lukt al aardig vooral in bomen.

img4550d.jpg


Voor de 1:10 versie moet ik even wachten tot de freesfirma terug is van vakantie dan kan ik de spantjes laten maken. Ik ben maar vast begonnen aan een nieuw landingsgestel, het vorige was 6mm te breed en paste niet in de staart. Het is alleen zo koud in de werkplaats, geen lol aan.
 
Laatst bewerkt:
Henri Kaper zei:
Die witte waas van CA of cockpit lijm kan je het best weg poetsen met olie (naaimachineolie e.d.). Na een tijdje moet je het misschien herhalen en misschien nog een keer, maar uiteindelijk blijft het weg.
Klik om te vergroten...

Henri,

Ik heb je tip eens geprobeerd en het ziet er nu best aardig uit. Bedankt.

Ik ben nog bezig met de motorkap met daarin een dummy stermotor. Ik moest wel een beetje foetelen anders past de BLDC motor er niet in en kreeg die te weinig koeling. Ik heb er ook een schot in gemaakt waarmee de kap op het spant vast gezet kan worden. Voor de bevestigingsschroeven moeten er nog geleide buisjes op komen maar die heb ik er nog niet op zitten. Je ziet hier twee aanzichten, de stermotor is zoveel mogelijk hol gemaakt. Wanddiktes zijn 0.8mm. Nu moet ik alleen sparen want elke kap kost een klein kapitaal, rond de 100 euro, als die 3D geprint moet worden en het zijn er nog 2 ook. Maar het ziet er wel erg mooi uit vind ik. Links zit de BLDC er in, recht heb ik die maar even weggelaten.

fokkerg13d.png


Diameter van de kap is 130mm.
De koelinlaat van de oliekoeler komt precies uit in de ruimte waar ook de motorregelaar in komt, krijgt die meteen koellucht.
 
Hoe slagvast is dat geprinte spul?
Kost een klein fortuin en je moet er niet aan denken een iets mindere landing te maken en dan de stukken in het rond te zien springen.
En het gewicht?
 
Heb de geprinte neus in de hand gehad en het lijkt me toch redelijk sterk.
minder dan GFK maar vergelijkbaar met ABS schat ik.
Het is tenslotte gemaakt van nylon en dat is een sterke kunststof.
Voor een electro G1 lijkt het me prima materiaal.

Mooi project Hans, ben benieuwd naar de depronversie.
 
Ik heb het ook nooit in m'n handen gehad. Maar het leek me dat het materiaal passend moet zijn voor de 'slagroomspuit-techniek' en dan waarschijnlijk slap of bros zou zijn. Maar nylon is sterk materiaal, ja ... wist niet dat daarmee gespoten/geprint kon worden.

Het is gewoon onbekendheid met de techniek, dat we het vragen, hoor.
 
Zal waarschijnlijk via hetzelfde principe werken als een lijmpistool, dus massief nylon ( of nylon lint?) verhitten en dan snel afdrukken, valt prima mee te printen dus.
 
Even reageren op de discussie,
Het materiaal is een soort nylon zoals Maurice al aan gaf. Het wordt met een UV laser geprint in een dunne laag poeder, daarna komt er een nieuwe laag poeder overheen en wordt opnieuw geprint, de kunststof hecht dan aan de vorige laag. De laagjes zijn maar iets van 0.15mm dik. Achteraf wordt het overtollige poeder van het model geschud, geblazen en geveegd. Je betaald dan ook alleen het kunststof dat hard geworden is, de rest wordt weer opnieuw gebruikt. Op de site van de firma staan een paar filmpjes en voorlichting hoe het werkt.
Het resultaat is behoorlijk sterk. De wanddikte die ik voor de neus gebruikte is 0.8mm waardoor het geheel flexibel is gebleven. Doorduwen tot het breekt heb ik maar niet gedaan, daar is het iets te kostbaar voor, maar je kunt het aardig plat duwen. Een van de spijltjes van de koepel is wel gebroken door wat onhandig verpakken (van mij). Beetje 10sec lijm en het zit weer aan elkaar. Hoewel die dingen vrij duur zijn is het wel zo dat als het een keer door een crash zou breken je in 2 weken een nieuw exemplaar hebt. Precies gelijk aan de vorige. Ik denk dat de grootste truc is dat je probeert het niet te stijf te maken maar buigbaar - buigen of barsten -
Hoewel 0.7mm de kleinste wanddikte is voor dit materiaal houd ik bij het ontwerp 0.8mm aan, klein beetje marge mag wel vind ik.
Het viel mij erg mee hoe het er uit ziet en hoe sterk het aanvoelt. Ook met het inzetten van de raampjes heb ik aardig met de koepel zitten rommelen maar geen moment was ik bang dat ik het zou vernielen of zo.
Leukste van deze techniek is dat je de meest onmogelijke dingen ermee kunt maken, zie de motorkap met lucht inlaat, uitlaat buis (zijn echte open buizen) en de stermotor er in. Je moet alleen opletten dat ruimtes open zijn zodat het niet gebruikte poeder erweer uit kan.
Voor schaal modellen vind ik dit echt wel een mooie techniek.
Op het werk wordt een soortgelijke techniek al langer gebruikt voor proefmodellen van kunsstof producten, stuk goedkoper en sneller als het maken van proefmatrijzen, en toch behoorlijk sterk.

Het gewicht valt wel mee, soortelijk gewicht is ongeveer 1 en omdat je per cm3 betaald wordt je erg inventief in klein volume dus ook laag gewicht. De neus weegt 28 gram en de koepel met raampjes er in 9.5 gram.

Hans
 
Laatst bewerkt:
You must log in or register to reply here.
Back
Top