Bouwverslag Engelse stoomsloep

Al weer een poos geleden ben ik een topic gestart in het Stoom techniek forum om wat te sparren over een eigenbouw stoomketel voor bij een Stuart D10 (of vergelijkbaar) met voedingswaterpomp. Na veel lezen, navragen en tekenen is het eindelijk zo ver dat de eerste onderdelen gerealiseerd kunnen worden. Naast de stoomketel is ook de stoomsloep van de tekentafel gekomen. De basis komt van de Wide a Wake (lijnenplan in Canada verkrijgbaar) echter vond ik de lijn niet stoer genoeg. Na de wijzigingen heeft de staande steven en de iets vollere romp iets meer weg van een werkschip. Verdere details worden nog toegevoegd maar de lijn van de romp met globale indeling staat in hoofdlijnen.



Vandaag de dag is de bouw van de ketel enigszins begonnen en zijn er al diverse materialen in huis. De bouw zal net zoals het ontwerp niet hard gaan. Ik heb een fulltime baan en een huis dat we nog aan het afmaken zijn nadat we het minder dan een jaar geleden volledig casco hebben gesloopt. Gelukkig zitten we er al comfortabel bij en heb ik recent de schuur voorzien van een werkbank en een inrichting om me wat op weg te helpen.

Later de berichten over de eerste vorderingen van de bouw.

Inhoudsopgave update 30-9-2020
1. Start fabricage ketelonderdelen
2. Solderen ketel
3. Afwerking ketel
4. Bouw kist voor ketel

5. Start bouw bouwplank
6. Bouw van de kiel
7. Start van het beplanken

 

Van de week is een hoop materiaal voor de ketel binnengekomen, daardoor kon de bouw eindelijk van start gaan. Ik ben begonnen met het afdraaien van de buis die voor de ketel dient. Ik beschik zelf nog niet over een draaibank maar ben gelukkig altijd welkom in de werkplaats van ons bedrijf. Daar zal ik de komende tijd nog aardig wat uurtjes doorbrengen om alle draaidelen voor de ketel te maken.



Daarna heb ik vier lijnen, één lijn per kwadrant op de boiler gezet om alle noodzakelijke gaten straks eenvoudig te kunnen aftekenen. Ook helpt het me de buis netjes recht onder de boorkolom te plaatsen om de gaten recht op het center te kunnen boren.



Een overzicht van al het materiaal dat binnen is gekomen. Messing zeskant, fosforbrons voor de ketel bussen en diverse buizen voor in de ketel, schoorsteen, etc. Ik heb aardig onderzoek gedaan naar waar ik deze materialen het beste kon kopen. Neem even met een PB contact met me op als je geïnteresseerd bent in het adres waar ik het vandaan heb.



De boiler fronten zijn afgetekend en worden uitgezaagd met de lintzaag. Aftekenen doe ik aan de zijde waar het folie nog op zit, daar blijft de centerpunt van de passer goed in zitten zonder een centerpunt te hoeven slaan.



Ik moet eigenlijk een andere zaag hebben met iets fijnere vertanding maar het zachte koper laat zich gelukkig ook hier goed mee zagen...



En hier een hele verzameling berkenhouten mallen die gebruikt moeten worden voor het vormen van de ketelfronten. Ik heb op stickerpapier 1:1 de mallen uitgeprint, een gat in het center geboord en alle andere gaten aangepikt. Daarna op de lintzaag de schrijven ruw uitgezaagd en op de draaibank naar de juiste diameter gedraaid. Als laatste met de bovenfrees de juiste radius aan de schijven gefreesd zodat de juiste interne radius wordt gemaakt bij het in vorm kloppen van de ketel fronten.



Dat was het voor nu!

 

Goed bezig.
plaat gezaagd en niet geknipt
geen centergat in het front.



Is de afrondingsstraal groter dan de plaatdikte?
Is de schijf zoveel groter dat je een soldeeroverlap krijgt van 3 tot 4 maal de plaatdikte?

 

Ja, ik kan je gelukkig geruststellen. De afrondingstraal is 3,2mm en de soldeeroverlap is straks ruim 3x de plaatdikte. Alles is volgens het boekje ontworpen en zorgvuldig nagelopen. Ben erg benieuwd hoe strak ik het koper straks rond de mallen kan vormen en hoe vaak ik het daar voor moet uitgloeien

 

Vanmiddag tussen de buien door heerlijk in de schuur en tuin gerommeld. Het maken van de ketel fronten is begonnen. Echt een klusje wanneer niet iedereen in zijn tuin van het mooie weer zit te genieten. De gasbrander wisselt af met herhaaldelijk gehamer. Je moet er maar van houden

Ik heb één boiler front gemaakt met 10 keer tot kersenrood gloeien. Uiteindelijk zat het koper stijf om de mal en kreeg ik met veel moeite de mal er uit. Daar moet ik nog iets voor bedenken voor de volgende keer.





Toch past het frontje nog niet eenvoudig in de buis van de ketel en ja, de mal heeft de juiste afmetingen, het koper blijft alleen 'open' staan na herhaaldelijk uitgloeien. Het loopt nog iets conisch.
Ergens maar goed, want ik moet de juiste soldeerspleet hebben straks. Ik heb nu twee opties; ik maak een plaat met een gat er in dat gelijk (of eigenlijk 0.2mm kleiner) is aan de de binnendiameter van de buis. Daarna 'pers' ik het boilerfront er met de houten mal aan de binnenzijde in. Alternatief is dat ik het afdraai en netjes tot de juiste 0.2mm kleinere diameter draai. Voordeel is dat de spleet overal gedefinieerd kan zijn (kleine centerpuntjes in de omgevormde cilinder van het front als 'afstandhouder' tussen het front en ik kan duidelijk de lengte van het aanliggende vlak bepalen. Sterkte technisch geen probleem volgens mij, er zal een materiaal dikte verloop van 2.8-3mm plaatsvinden (wanddikte buis is 2.5mm dus daar blijf ik boven).

Hebben jullie suggesties?

Uiteindelijk nog een V-blok gemaakt om te voorkomen dat de ketel van de werkbank afrolt. Het zal me ook helpen bij het boren van de gaten van de stoomdom, schoorsteen en veiligheid.

 

Haha, voor beide opties is wat te zeggen.
Maar als je al zegt dat sterkte niet in gevaar komt bij afdraaien, zou ik daarvoor kiezen.
Probleem is wel: hoe span je het op en draai je het af zonder dat je het front verziekt omdat dat rotte koper om je beitel plakt en het front uit de klauwen trekt.

Ik heb de fronten ook gezuiverd met een hulpmiddel ipv in de klauwplaat.

 

Over het afdraaien heb ik ook even nagedacht. Een optie is om het aan een voldoende grote cilinder te lijmen met loctite en dan in de vierklauw te centeren. Maar ik kwam dit op internet tegen



Daar wordt gewoon papier tussen de basisplaat gebruikt voor voldoende weerstand. De diameter van die ketel is zelfs nog wat groter en met lichte snedes zou dat zeker nog een optie zijn. Lukt het niet heb je een doorslippend ketelfront. Geen klusje voor de automatische voeding maar gewoon rustig voelen wat er gebeurt.

Als laatste redmiddel wordt in elk ketelfront wel een gat gemaakt uiteindelijk. Ik kan één van die gaten gebruiken om een meenemer te creëren. Een aantal opties waarvan er één wel solaas zou moeten bieden.

 

Als je een sterke draaibank hebt kan je gewoon een gekopvlakte cilinder (of hout) in de klauw spannen en een platte meedraaiende punt in de lossekop,

Dan de plaat tussen de losse kop en cilinder stevig klemmen, destijds maakte wij op deze manier bekers, de cilinder had dan de vorm van de beker en we gebruikte een "rol" eigenlijk is dit een enkel kartel ijzer zonder de karteling en afgerond. deze werd gewoon tegen de plaat (tot 2mm dik) gedrukt en volgde de vorm van de "cilinder" of mal dit werd zelfs CNC gedaan voor productie bekers, je kan op die wijze de ketel in 1 keer maken en hebt dan maar 1 deksel nodig...

Vaak zit er bij de draaibanken een "pijp"meedraaiende punt die plat is van voor die kan je ook gebruiken, let wel de bankt moet sterk zijn!
ik zou dit niet op een hobby emco doen of zo (zonder deze af te kraken maar dat zijn hobby banken...)
Nu in die bank op jou foto moet dat wel kunnen hoor.

 

De bank van de foto van 3 nov wel,
de bank op de foto van 5 nov is ook maar een myfordje.

 

Voordat alles netjes schoongedraaid kan worden en exact aan de maat wordt wil ik graag alle vervormingen aan de ketelfronten klaar hebben. Deze week gelukkig weer een aantal kleine stapjes kunnen maken. Ik heb een mal gemaakt om het gat voor de vuurgang op de juiste plek door te stulpen. Ik heb inmiddels al een hele verzameling afgedraaid berkenhout in diverse afmetingen en tot nu toe heb ik voor alles wel een doel voor de ketel. In het deksel heb ik een gat geboord van 14mm, er komt uiteindelijk een 30mm vuurgang in.
Hier in de foto heb ik het eerste kleine stukje doorgestulpt. Na 1,5 slag in de bankschroef gaat het weer los en gloei ik alles uit.



Hier alles in de bankschroef, het is even pielen om alles goed uitgelijnd te krijgen.



En dit is het resultaat van 5 keer het proces herhalen. Ik ben er bijna, hopelijk morgen de rest.



Ook zitten inmiddels bijna alle gaten in de buis. De gaten zijn geboord nadat de buis recht onder de boor lag en alles is vastgeklemd met lijmklemmen. Op deze manier zitten alle drie de gaten op dezelfde lijn. Ik twijfel nog over de locatie van de koudwater aanvoer. Dat zal nog even puzzelen in CAD worden voordat die aan de beurt is.



Tot later!

 

Dat ziet netjes.
Gelukkig genoeg keren uitgegloeid, want er heeft hier ooit "iemand" beweerd dat 1 keer wel genoeg was.
Maar die had dan ook een hydraulische pers, dan voel je niet dat het zwaar gaat omdat het koper weer (te) stug is geworden.

 

ziet er mooi uit ! ik blijf dit project volgen

 

Bedankt Harm, gelukkig heb ik wat ervaring met koper hoewel ik moet zeggen dat dit soort bewerkingen wel helemaal nieuw voor me zijn.
Koper kan je onder de juiste omstandigheden enorm ver dieptrekken in één beweging zonder sinaasappelhuid, scheurvorming of andere gebreken die tot mindere sterkte van het onderdeel leiden. Uiteraard afhankelijk van vorm, materiaal kwaliteit, gereedschappen, de mate waarin het proces goed is ingeregeld etc.
Het gehamer dat ik heb losgelaten op deze koperen delen leent zich daar absoluut niet voor en zorgt voor een veel grotere mate van versteviging van het koper. Vandaar zo vaak uitgloeien en ik heb ook de tijd dus ik neem het ervoor.

Finn, bedankt voor je enthousiasme. ik zag je topic in de stoomhoek, goed dat je je laat informeren en leuk dat je volgt!

 

Ik vind het knap werk. Stoom is prachtig, een paar appendages solderen kan ik wel, maar het maken van zo'n ketel is voor mij een paar zeeën te hoog.

 

Voor mij ook zo, maar ik vindt het wel schitterend om het allemaal te volgen .

 

Roel en Bert, bedankt voor de interesse!
Nou, na iets wat bijna op serieproductie begon te lijken zijn ze hier dan! Vier stuks ketelfronten, twee natte en twee droge. Ik ben erg blij met de maatvastheid van de doorstulping van de vuurgang. Beide gaten zitten precies op dezelfde hoogte zodat de vuurgang netjes horizontaal in de ketel komt te liggen.



Ik bladerde nog even terug in het verslag en merkte dat ik hier nog helemaal geen afbeeldingen heb geplaatst van hoe de ketel er uit moet gaan zien. Hierbij:



Binnenkort de ketelfronten opschonen en alle gaten overnemen van de houten mallen naar de ketelfronten. Dan kan de binnenkant van de ketel verder gedetailleerd worden.

 

Ziet er netjes uit!

Als hij (of zij ) straks klaar is moet er toch maar eens ergens in het land een MBF Stoomschependag georganiseerd gaan worden want inmiddels begint dat - mits de meeste willen of kunnen komen - toch aardig de moeite waard te raken .

 

Heel erg leuk idee! Maar voor haar dat mag een meerjarenplan worden Bert, of anders wel een decennia. Ik verwacht niet heel snel te varen met deze sloep want het lijkt nu wel hard te gaan maar ik zal dit tempo niet volhouden en er zitten heel erg veel specifieke maak onderdelen in zo'n sloep die veelal nog bedacht moeten worden.
Mocht het er toch binnen korte tijd van komen dan ben ik zeker van de partij om bij de andere stoombezitters te komen buurten.

 

Je doet het er om hè?

 

Uiteraard, ik kon het niet laten.