Eej, bedankt! Handige sites altijd welkom, deze ken ik nog niet. 
Republic F84F Thunderstreak 1/6
- Topicstarter Gerald Rutten
- Startdatum
Afgelopen week alle lucht leidingen, flessen en garnituur een plekje gegeven en het gehele onderstel ingebouwd om te testen.
Het werkt!
Het begint al op een vliegtuig te lijken!
Het werkt!
Het begint al op een vliegtuig te lijken! Ik vind de neuspoot nog wat snel uitklappen. Maar ik denk dat ik het even zo laat, het klapt uit tegen de luchtstroom wat ook voor weerstand zorgt, eens kijken hoe dat straks compenseert.
Wel mooi om te zien zo, het model hangt en balanceert aan één touw. Zo zie je dat zwaartepunt nauwelijks veranderd bij poten in of uit. De neuspoot swingt helemaal naar achteren, de zwaardere hoofdpoten gaan onder een kleine hoek naar voren, mooi om te zien dat het elkaar compenseert. Zo zullen ze dat bij de echte ook wel bedacht hebben denk ik.
Al effe niets gepost maar ondertussen wel doorgewerkt.
Druk bezig geweest met kabelbomen maken. Het zijn veel kabels en stekkers, ik maak ze altijd zelf op lengte en krimp de pinnen zelf. Standaard JR stekkers van powerbox. Deze zijn doorzichtig, zo kan je mooi zien of het ook van binnen netjes zit;
2 x Kabelboom van vleugelwortel door de romp naar de neus;
Opnieuw spaghetti;
Zo zit het iets netter!
Aansluiting bij de romp naar vleugel;
Kabels naar achteren. Meestal plak ik ze simpel vast met aluminium tape. Dat heeft een aantal voordelen; Het is makkelijk en relatief licht, ze worden een beetje beschermd in geval van een korte flash-fire bij een turbine hot-start en zo heb je ook een lichte vorm van electro afscheiding om storing tegen te gaan;
Neuspoot groot gat van wieldeur tot in de romp. Bij gras velden een ideaal gat om gras te happen en te verzamelen. Dat moet dus dicht. Ik heb een soort kunststof plaat, eigenlijk geen idee wat materiaal het is, heb het al lang. Het lijkt op een soort ABS maar dan heel luchtig en licht, 5mm dik. Heb daar met de föhn een wielbak plaat van gebogen;
Dat zit nu ook dicht;
Alle bedrading zit er nu in, effe "spelen" in de huiskamer of alles werk en alvast wat uitslagen van flaps, ailerons, neus stuur en richtingroer split afgesteld;
Volgende op het lijstje, de brandstof tanks. Voor prototyping ga ik voor een kunststof getrokken mal. Meestal doe ik dat vacuum, laat ik een "cockpitkap" trekken bij Hobby-in bij Dennis. Met corona gaat dat wat lastiger dus voor een alternatieve thuis methode gekozen, gewoon met contra vorm zelf trekken. Truukje wat mijn pa ook veel gebruikte.
Eerst een balsa/schuim mal maken en passen in de romp. Ik moet er twee hebben, één voor en één achter het zwaartepunt. Deze staan parallel geschakeld zodat ze zo goed als gelijk leeg trekken en dus geen zwaartepunt verschuivingen plaatsvind.
Passen in de romp;
0,7mm abs plaat op de contraplaat gespijkerd;
Minuutje of twee in de oven bij 150 graden en dan duwen maar;
En zo heb ik de mallen voor het glasvezel werk. Deze zijn al meteen glad genoeg en zijn nu inmiddels al ingespoten met PVA lossingsmiddel. Hopelijk vanavond de eerste tank soppen;
Druk bezig geweest met kabelbomen maken. Het zijn veel kabels en stekkers, ik maak ze altijd zelf op lengte en krimp de pinnen zelf. Standaard JR stekkers van powerbox. Deze zijn doorzichtig, zo kan je mooi zien of het ook van binnen netjes zit;
2 x Kabelboom van vleugelwortel door de romp naar de neus;
Opnieuw spaghetti;
Zo zit het iets netter!
Aansluiting bij de romp naar vleugel;
Kabels naar achteren. Meestal plak ik ze simpel vast met aluminium tape. Dat heeft een aantal voordelen; Het is makkelijk en relatief licht, ze worden een beetje beschermd in geval van een korte flash-fire bij een turbine hot-start en zo heb je ook een lichte vorm van electro afscheiding om storing tegen te gaan;
Neuspoot groot gat van wieldeur tot in de romp. Bij gras velden een ideaal gat om gras te happen en te verzamelen. Dat moet dus dicht. Ik heb een soort kunststof plaat, eigenlijk geen idee wat materiaal het is, heb het al lang. Het lijkt op een soort ABS maar dan heel luchtig en licht, 5mm dik. Heb daar met de föhn een wielbak plaat van gebogen;
Dat zit nu ook dicht;
Alle bedrading zit er nu in, effe "spelen" in de huiskamer of alles werk en alvast wat uitslagen van flaps, ailerons, neus stuur en richtingroer split afgesteld;
Volgende op het lijstje, de brandstof tanks. Voor prototyping ga ik voor een kunststof getrokken mal. Meestal doe ik dat vacuum, laat ik een "cockpitkap" trekken bij Hobby-in bij Dennis. Met corona gaat dat wat lastiger dus voor een alternatieve thuis methode gekozen, gewoon met contra vorm zelf trekken. Truukje wat mijn pa ook veel gebruikte.
Eerst een balsa/schuim mal maken en passen in de romp. Ik moet er twee hebben, één voor en één achter het zwaartepunt. Deze staan parallel geschakeld zodat ze zo goed als gelijk leeg trekken en dus geen zwaartepunt verschuivingen plaatsvind.
Passen in de romp;
0,7mm abs plaat op de contraplaat gespijkerd;
Minuutje of twee in de oven bij 150 graden en dan duwen maar;
En zo heb ik de mallen voor het glasvezel werk. Deze zijn al meteen glad genoeg en zijn nu inmiddels al ingespoten met PVA lossingsmiddel. Hopelijk vanavond de eerste tank soppen;
En de eerste tank gisteravond gesopt;
Gewoonte...
Kevlar is natuurlijk veel sterker en zou misschien een grotete impact bescherming kunnen bieden dan glasvezel wat brand vertragend zou kunnen zijn...zou kunnen, of dat ook echt zo is weet ja pas als....
Het is geen fijn spul om mee te werken maar al mijn zelf gemaakte tanks zijn van kevlar. Ik heb ook enkele gfk tanks in gebruik maar die zaten dan bij de kit.
Kevlar is natuurlijk veel sterker en zou misschien een grotete impact bescherming kunnen bieden dan glasvezel wat brand vertragend zou kunnen zijn...zou kunnen, of dat ook echt zo is weet ja pas als....
Het is geen fijn spul om mee te werken maar al mijn zelf gemaakte tanks zijn van kevlar. Ik heb ook enkele gfk tanks in gebruik maar die zaten dan bij de kit.
Ik moet ook zeggen dat ik begon met turbines in 1996. In die tijd stond alles over RC turbines nog in de kinderschoenen en soms dan ga je wat vaker over beschermend te werk. Vandaar ook in die tijd Kevlar tanks, beter safe than sorry. Sinds die tijd maak ik ze altijd zo. Maar het blijft rot spul, de éne schaar na de andere knip je er bot aan en later is het ook lastig te slijpen.
De eerste is inmiddels al uit de mal, wilde vanavond de tweede soppen maar heb gisteravond mijn laatste epoxy opgemaakt. Vandaag maar gelijk bij besteld.
De eerste is inmiddels al uit de mal, wilde vanavond de tweede soppen maar heb gisteravond mijn laatste epoxy opgemaakt. Vandaag maar gelijk bij besteld.
Henri Kaper
verslagschrijvers
...een scherpere schaar!
Eerste tank goed uit de mal, gelijk de tweede er in;
Andere tank ook goed uit de mal gekomen. De abs getrokken mal ziet er nog steeds goed uit wat ik niet had verwacht vanwege dat hij hier en daar erg dun is geworden bij het trekken. Ik had gedacht dat hij misschien wel zou scheuren en bij de tweede tank wat plakband reparaties nodig had maar ze losten allebei prima! Weer een leuke en bewezen methode om relatief snel en goedkoop mallen te maken voor tanks!
Ook de aluminium ringetjes gedraaid voor de rubber stoppers en ingelijmd met Hysol.
Voor de brandstof leidingen maak ik gebruik van een simpele bewezen methode, de rubberen stopper. Wél de stopper die tegen benzine en petrolium kunnen, dat zijn in mijn geval de bruine van Dubro. Ook daar aluminium ringetjes voor gemaakt zodat het er netjes uitziet. Het gele stukje slang is louter om te voorkomen dat de ontluchting tegen de bovenkant van de tank gaat krabben en zo in kan slijten met lekkages als gevolg. Schuin afgeknipt zodat deze nooit dicht gedrukt kan worden;
Effe in de romp gepast, zo komen ze ongeveer te zitten. Later nog wat fixtures maken zodat de tanks vast zitten.
Ik heb de deksels van de tanks nog niet vast gelijmd, eerst wil ik de exacte hoogte bepalen hoeveel de deksel over de onderkant schuift met lijmen. De achterste tank komt namelijk precies pas te zitten tussen de romp bodem en de turbine duct daarboven. dat scheel weer wat fixtures spantjes maken en zit hij gelijk klem. Maar daarvoor moet ik ook eerste die duct maken.
Er komt in de romp geen volledige ducting, enkel een soort onder duct of "badkuip". Deze zorgt voor een fysieke afscheiding tussen de turbine en de tank..., wel zo zeker en safe in geval van een hot start of turbine brand, dan wordt de tank eronder nog iets langer beschermd.
Simpel een mal gemaakt met gebruik van de straalpijp ejector en een scrap houten spantje aan de voorkant. Daarover plastic plaat geplakt met plakband en daarover direct de glas en koolstof doeken voor een gladde binnenkant.
Binnenkort het hele zaakje installeren met tygon leidingen en de motor Fadec plaat met brandstof kleppen maken en dan toewerken naar de eerste turbine start!
(...en zo komt de eerste vlucht ook steeds dichterbij...)
Grt,
Gerald
Ook de aluminium ringetjes gedraaid voor de rubber stoppers en ingelijmd met Hysol.
Voor de brandstof leidingen maak ik gebruik van een simpele bewezen methode, de rubberen stopper. Wél de stopper die tegen benzine en petrolium kunnen, dat zijn in mijn geval de bruine van Dubro. Ook daar aluminium ringetjes voor gemaakt zodat het er netjes uitziet. Het gele stukje slang is louter om te voorkomen dat de ontluchting tegen de bovenkant van de tank gaat krabben en zo in kan slijten met lekkages als gevolg. Schuin afgeknipt zodat deze nooit dicht gedrukt kan worden;
Effe in de romp gepast, zo komen ze ongeveer te zitten. Later nog wat fixtures maken zodat de tanks vast zitten.
Ik heb de deksels van de tanks nog niet vast gelijmd, eerst wil ik de exacte hoogte bepalen hoeveel de deksel over de onderkant schuift met lijmen. De achterste tank komt namelijk precies pas te zitten tussen de romp bodem en de turbine duct daarboven. dat scheel weer wat fixtures spantjes maken en zit hij gelijk klem. Maar daarvoor moet ik ook eerste die duct maken.
Er komt in de romp geen volledige ducting, enkel een soort onder duct of "badkuip". Deze zorgt voor een fysieke afscheiding tussen de turbine en de tank..., wel zo zeker en safe in geval van een hot start of turbine brand, dan wordt de tank eronder nog iets langer beschermd.
Simpel een mal gemaakt met gebruik van de straalpijp ejector en een scrap houten spantje aan de voorkant. Daarover plastic plaat geplakt met plakband en daarover direct de glas en koolstof doeken voor een gladde binnenkant.
Binnenkort het hele zaakje installeren met tygon leidingen en de motor Fadec plaat met brandstof kleppen maken en dan toewerken naar de eerste turbine start!
(...en zo komt de eerste vlucht ook steeds dichterbij...
)Grt,
Gerald
Hallo Gerald,
Ik gebruik voor het knippen van glasvezel, koolstof en Kevlar een elektrisch schaartje.
Eén van beide mesjes is voorzien van een fijne vertanding.
Dit maakt dat de Kevlarvezels worden vastgehouden in het schaartje en niet wegglijden.
Heb het toestelletje ooit op een beurs gekocht, werkt echt pertfect.
Groetjes,
Ik gebruik voor het knippen van glasvezel, koolstof en Kevlar een elektrisch schaartje.
Eén van beide mesjes is voorzien van een fijne vertanding.
Dit maakt dat de Kevlarvezels worden vastgehouden in het schaartje en niet wegglijden.
Heb het toestelletje ooit op een beurs gekocht, werkt echt pertfect.
Groetjes,
Hey, dat ziet er wel interessant uit! Bedankt voor het delen!
serge pot
Forum veteraan
€ 20,11 46%OFF | 110 V-220 V Elektrische Schaar Multifunctionele Hand-Held Kleine Snijden Doek Machine Leer Snijden Kleding elektrische Schaar
https://a.aliexpress.com/_u79kSP
https://a.aliexpress.com/_u79kSP
Die Alie, daar is ook niet tegen op te boxen hé!