Bouwverslag kopie ASH-26 4,80m

Klopt dit is XPS-schuim.
Totaalgewicht van alle delen is 440gram, laat het in PS 100gram lichter zijn.
Dit schuim is veel sterker, snijdt mooier en laat zich ook prettiger afwerken.

In die stoorkleppen komen inderdaad nog slotjes.
De truck die Halmar aangeeft zit al in de lichte versie aangebracht, maar ik wil nog iets maken dat de kleppen in een excacte positie komen als ze dicht zijn (anders te veel verstoring).
De "zwaardere"versie is van aluminium T-profieltjes 10x10x1, met er tussen stripjes van 8x1mm en dat werkt eigenlijk al best mooi.
Tussen de aluminium onderdelen zitten 0,5mm nylon ringettjes waardoor het mooi soepel loopt.
Maar het allemaal nog experimenteel hoor. :wink:
 
om ze in de exacte positie te krijgen als ze dicht zijn hebben ze in het echt ook nagedacht, ik weet niet of je er in het klein ook wat mee kan.
de bovenkant van de stoorklep is een dun aluminium plaatje wat met lange bouten is gemonteerd, zodat deze lat op en neer kan bewegen. door onder de boutjes veertjes te doen word deze vormlat naar de klep toe getrokken. als de klep dicht is word de klep zover naar beneden getrokken dat de veertjes een stukje uitgerekt worden, daardoor sluiten de lijsten heel mooi aan. doordat het een beetje flexibel is sluiten ze ook als de vleugels buigen.
zorg ook dat de kopse kanten een millemeter of wat over hebben, als de vleugels buigen word de bovenkant als het ware wat korter, waardoor als je geen speling hebt je kleppen ineens muurvast zitten. dit is ook al eens met een motorzwever (1:1) gebeurd, op de grond als de vleugels hingen deden de kleppen het prima, maar in de lucht waren ze niet meer uit te krijgen. en dat alleen maar omdat de kopse kanten van de kleppen precies sloten.

ik hoop dat je er nog wat aan hebt (en het een beetje begrijpt)

Groeten Halmar
 
Aaah..
Ik moest het even laten bezinken, maar ik zie het nu voor mij. :yes:

Je moet dus een bovenplaat hebben in de vorm van je profiel, wat verend is ten opzichte van het stoorklep-mechaniek.
Als je rondom een sponning houdt (of te wel verdiepte aanslag), valt deze "bovenplaat" hier in, terwijl het mechaniek nog iets verder intrekt.

Tja.... ik zie niet in waarom dit niet te maken zou zijn.
Moet ik wel even het lijf (de hoogte) van het T-profiel verlagen, anders heb ik daar geen ruimte voor.
Goeie tip ik ga daarmee aan de slag. :thumbsup:

Op dit moment ben ik bezig om een "bekisting" te maken voor de hoofdliggers. (foto's volgen nog)
Deze liggers worden hol (gevuld met XPS-schuim of Depron) en rondom bekleed met koolstof/kevlar + epoxy.
Totale lengte van de hoofdliggers zal 1625mm zijn (van de 2300), omdat ik anders "uit" het profiel loop.
De rest van de krachten zullen moeten worden opgenomen door een koolstof-band + glasvezel (deze laatste over het gehele profiel).
Over de afwerking van het vleugeloppervlak ben ik nog niet uit.
Waarschijnlijk bekleden met 2mm balsa en dan schuren / spanlak etc.

De hoofdliggers komen trouwens, net als in "de echte", te samen in de romp en verbonden met (12,9)bouten.
De romp meet op die plaats (uitwendig) 140mm, dus ik kan daar wel een goede verbinding maken.
afb16381.jpg

Zoals hierboven dus.

:offtopic: , maar wel leuk.
afb16380.jpg

Te zien als: "Man in Black" Halmar die op zoek is naar een ontsnapt splitpennetje.
:wink:
 
Wel het gaat niet altijd even hard. :oops:
Maar de hoofdliggers zijn nu "gemaakt".

Ik heb als onderplaat een plaat geplastificeerd spaanplaat genomen en voor de zijkanten kunstofhoeklijntjes.
Deze hoeklijntjes zijn gewoon met dubbelzijdige tape op de spaanplaat geplakt.
De naden met een beetje PVC-lijm (van de loodgieter) dichtgesmeerd.
En uiteraard is alles ingesmeerd met losmiddel.

Omdat ik de hoofdliggers tot in de romp wil steken, wordt gelijk de V-stelling (3,5gr) uitgezet.
Deze liggers wil ik in één lijn hebben, daarom zit er in het gedeelte van de romp een verdunning (gemaakt uit depron).

Als vezel heb ik koolstofband gebruikt van 25mm (340gr/m2).
Op het uiteinde zijn het 3 lagen, aan de wortel 6.
Lengte van de liggers is 1625mm + 140mm in de romp.
De hoogte van de liggers is gelijk aan de doorsnede van het schuim (hoop ik).
Voor het gieten heb ik voor twee liggers 0,450L epoxy gebruikt.


afb16450.jpg

De bekisting.

afb16451.jpg

Uitsparingen waar de liggers met elkaar worden verbonden.

afb16452.jpg

Tja.... in de bouw zeggen we dan dat we klaar zijn met storten.

Morgen (na ontkisten :wink: ) eens kijken wat er van geworden is.
Ben benieuwd.
Dan kan ik tenminste de vleugeldelen tot één vleugel samenvoegen.
 
afb16461.gif

Weet je wat?
Zodra ik ik jouw motor-module heb aangepast (begin volgende week of zo).
Dan spreken we weer eens af, en dan help ik je gelijk op weg met Rhino (met wat ik weet dan :oops: ).

Zal wel weer tot in de laate uurtjes worden :lol: .
Maar ik kan ook eerder komen hoor. :wink:
Om een uur of 9 's ochtends of zo. :wink:
 
Bertus zei:
Vooral dat op tijd komen :P
Klik om te vergroten...
Wat is dat nu weer? :wink:
Jij leeft toch in het bourgondische zuiden ( waar ik ook heen wil)?
Wat is nu een half uurtje op een mensen leven?
Ha Ha ik ga de volgende keer wel op jouw stoep staan wachten :D .

Maar je hebt gelijk hoor, ik ben er zelden eerder, meestal later.
Al 43 jaar, dus of dat nog zal veranderen? :?
Maar ik doe wel altijd wat ik zeg of beloof. :D
 
Ha leuk,
Ik ben een KA8 aan het (af) bouwen en zit met hetzelfde kleppenprobleem. De constructie van het (Flair) mechanisme is wat onlogisch en niet geheel spelingsvrij in het laatste gedeelte, zodat een gelijktijdige en mooie sluiting meer toevallig is dan echt goed.

Ik ga, denk ik, het volgende toepassen wat ik bij een kleinere zwever wel eens gezien heb, die van die split kleppen had (die plat in de vleugel liggen en omhoog geklapt kunnen worden), ook deze worden zonder een lockje anders omhoog gezogen: lijm een klein magneetje (bvb van een koelkast sieraadje) op één of twee plaatsen onder de klep.
Aan de onderzijde van de klep wat ijzer materiaal en het laatste stuk van het inklappen zal de magneet de speling "wegtrekken" en hem mooi sluiten.

Goeie tip van die kopse kanten, Halmar, ik zal er op letten! (en nog eens mijn andere zwevers controleren hierop...)
En Bertus, idd de klep een fractie dieper laten liggen als de buitenhuid is denk ik ook beter, kijkt in ieder geval mooier.
 
Met al die sneeuw hier, is er even weinig van gekomen. :D

@ Richard, lijkt me een goed idee van die magneetjes.
Zal ik ook wat mee gaan experimenteren. Wat een "probleem" zou kunnen zijn is dat magneetjes wel de zaak goed gesloten kunnen houden, maar wellicht minder goed helpen met het sluiten zelf en veel kracht van de servo's vragen bij het openen. We zullen eens kijken.

De motor is nog niet binnen :evil: , dus we gaan verder met de vleugels :D .

De laatste 75mm had ik niet uit schuim gesneden omdat hieraan de winglets komen. Deze zijn 125mm hoog en worden demontabel.
Het beste leek me dit gewoon uit balsa te maken.
Deze heb ik dus eerst gevormd. Later maak ik er een boutje voor de verbinding in (vanaf onder) met twee geleide pennetjes.
afb16791.jpg

(de winglets; in onderdelen en "gemonteerd")

De hoofdligger uit koolstof en epoxy zit nu in de eerste vleugel en daarbij heb ik alvast twee blunders begaan. :oops:
De eerste was dat ik aan de wortel (over ca 300mm incl "in de romp") naderhand extra koolstof/kevlar heb aangebracht, echter bij de tweede ligger werd het epoxy-mengsel al warm (ik al enthousiast) echter na afkoelen is de ligger, over deze lengte, krom getrokken :evil: . Ik wil hem niet afschrijven en denk nog na over hoe ik dit oplos.
Tweede blunder was dat ik een vullende lijm (en een beetje een snelle) zocht om het schuim aan de ligger te lijmen. Ik vond in mijn lijmvoorraad een tube PU-lijm (na 1 uur handvast). Na twee uur "deed" dat spul nog niets. Ik kijk nog eens op de tube, en daar staat: breng van de andere tube een streep aan van gelijke lengte.
Welke andere tube 8O ?
Na lang zoeken vond ik deze. Ik heb deze component er maar overheen gesmeerd en ja hoor.
Gelukkig komt het hier niet op de verbinding aan (volgende keer toch eerst mijn bril zoeken :oops: :wink: )

De eerste vleugel heb ik nu aan de onderzijde bekleed met koolstof, glasvezel en epoxy.
Vanaf de wortel heb ik over 125mm een strook koolstofband (340g/m2) van 100mm breed gelegt, daarna tot de tip verder met een breedte van 50mm.
Daar over heen een laag glasweefsel (80g.m2)
Totaal heb ik voor de onderzijde ca 250g epoxy gebruikt.
afb16789.jpg

afb16790.jpg


Morgens eens zien wat het geworden is.
 
Rustig rustig jongens. :wink:
Ik zie niet in waarom twee tegelijk maken meer garantie zou geven dan één voor één (kan iemand dat anders eens toelichten?).

Alle onderdelen zijn aan elkaar gelijk (voor zover ik kan beoordelen).
Schuimdelen, liggers, weefsels en zelfs de hoeveelheid epoxy.
Als ik twee verschillende vleugels na elkaar zou gaan maken, kan ik dat ook als ik ze tegelijk maak hoor! :wink:

Daarbij, mocht ik niet tevreden zijn (om wat ik zelf vind of op advies van één van jullie) dan begin ik gewoon opnieuw. 8)

Ik heb nu 24uurs epoxy gebruikt en mbv een weegschaal op de gram af gemengd.
 
Ik heb hier zo'n beetje alle soorten lijm en epoxy's staan die er op deze wereld bestaan :roll: en voor het aanbrengen van de extra koolstof/kevlar gebruikte in 30min-epoxy.
De eerste ging goed en omdat ik "over" had, dacht ik gelijk de tweede te maken. Alleen deze epoxy zat dus nog (in ruime hoeveelheid) in de mengbeker en werd tijdens het aanbregen al aardig warm.
Ik realiseerde mij toen niet dat dit problemen zou gaan geven op de (niet warme) reeds bestaande ligger.
Stom natuurlijk, maar ik verzin wel wat.

Die kogelsluiting lijkt me een goed idee.
Maar bedoel je nu gewoon zo'n (loodzwaar) ding van de praxis?
Of is daar iets mooiers voor (foto 8) ).

PS natuurlijk kom ik weer op de koffie, als jij nu eerst eens die motor-module opstuurt. :wink:
 
You must log in or register to reply here.
Back
Top