Waar is dat in welke diktes te verkrijgen?
(Electro)-Supra-(XL)
- Topicstarter Peral
- Startdatum
Waar is dat in welke diktes te verkrijgen?
Ha Berrie,
Ik heb het bij een interieurbouw bedrijf gehaald. Gevraagd of ze nog reststukjes over hadden. Ze hadden stapels kleine stukjes van +/-0,5 m2 liggen.
(wel voor 10 euro afgezet door een snotaap voor zo'n stukkie....)
Het is, voor zover ik weet en gezocht heb, niet bij een gewone winkel te krijgen.
Het spul dat ik heb gebruikt heeft een RVScoating en is 1 mm dik
Ik heb het bij een interieurbouw bedrijf gehaald. Gevraagd of ze nog reststukjes over hadden. Ze hadden stapels kleine stukjes van +/-0,5 m2 liggen.
(wel voor 10 euro afgezet door een snotaap voor zo'n stukkie....)
Het is, voor zover ik weet en gezocht heb, niet bij een gewone winkel te krijgen.
Het spul dat ik heb gebruikt heeft een RVScoating en is 1 mm dik
Ooow, dat spul heb ik ook! (ik ben zo slecht in namen, niet geloven gewoon.)
Dat wat ik heb is 0.5mm dik. Ik heb nog genoeg voor heel veel zwevers.....
DirkSchipper
Forum veteraan
Nee.
Volgens mij zijn Formica en Trespa merknamen, en is HPL de algemene naam (= afkorting voor High Pressure Laminates).
Trespa is in ieder geval van 0,5mm tot 40 mm dik te krijgen (kopen). De laatste kost wel een godsvermogen ....
Dirk.
Laatst bewerkt:
De panelen voor de vleugel zijn gesneden.
16 delen, 4 voor het middenpaneel, en 3 voor elke tip vleugel. Tot mijn verbazing allemaal in één keer goed. Dat is me nog niet eerder gelukt, maar de ervaring begint toch te tellen zo langzamerhand.
De knik in de bovenzijde van het profiel, waar de flap/aileron komt, is zichtbaar in het paneeltje. het profiel is zo ontworpen dat bij een vloeiende bovenkant, de onderzijde van het profiel iets naar beneden knikt.
Ik moet de staart en de 2 stabilo's nog maken, maar daarvoor moeten eerst weer malletjes gemaakt worden.
Het lijkt me leuk iets meer te vertellen over de gereedschappen die ik in de loop der tijd gemaakt heb om de vleugels te maken.
Bij mijn panelen loopt de neuslijst tot de rand van het schuimblok. De achterrand van het schuimblok is 1 cm langer dan de vleugel die eruit komt. De panelen snij ik precies haaks met deze stukjes gereedschap, twee ingekorte winkelhaken, vastgeschroefd op stukjes MDF:
Ik maak altijd eerst een kartonnen mal van de vleugel die ik ga maken. Vervolgens snij ik de blokken precies op lengte. Daarna leg ik de kartonnen mal op de tegen elkaar aan liggende blokken schuim en teken de vorm over. Hierna snij ik volgens de lijnen de voor- en achterkant (LE en TE) op maat. Ik weet dan zeker dat als ik straks de delen weer tegen elkaar leg, de vleugel de vorm heeft die ik wil hebben.
De gravitycutter komt volledig uit de gamma.
De cutter zelf is gemaakt van 2 vierkante ijzerprofielen van 14x14mmx1meter. Deze zijn met een scharniertje aan elkaar verbonden. Uit een 20x20mm profiel heb ik stukjes van 2 cm gezaagd. Hierin zit een 5mm inslagmoer gesoldeerd zodat ik deze met een vleugelboutje op ieder punt kan vastzetten. 3 van deze blokjes hebben een houten wieltje gekregen om de lijntjes te begeleiden. Het 4e wieltje zit vast op een bout helemaal aan het eind van de cutter.
Op het scharnierend deel zitten ook 2 van dit soort blokjes, maar dan met een gat erin om het touwtje vast te klemmen. De foto's maken dit warrige verhaal misschien iets duidelijker:
Op het scharnierend deel van de cutter zit een papieren meetlint geplakt, zodanig dat het scharnier op 0cm zit.
Verder zitten er 2 lijmklemmetjes op vastgebout zodat ik de cutter aan m'n werktafel kan vastmaken.
Om te snijden leg ik een een los stuk 22mm MDF, dat ik met grondverf heb wit geschilderd, op m'n tafel en bevestig de cutter hieraan vast. Hierop kan ik met potlood de vorm aftekenen die gesneden moet worden. Met een aluminiumprofiel waarin ik in gaatjes de haakjes van de cutter vasthaak, kan ik vervolgens testen of de cutter precies het trapezium maakt wat ik wil hebben. Op de foto is dat profiel, dat nu door een accu wordt vastgehouden te zien.
De positie van de klemmetjes op de cutter is makkelijk te berekenen. Dit percentage komt overeen met de positie op de cutter. Een van de twee staat altijd op de 100, de ander bijvoorbeeld op 85%. In de praktijk moet ik vaak nog iets bijstellen, maar dan loopt ie ook op de millimeter goed.
De voeding heb ik gemaakt volgens het schema op deze site:
seite - Page: 30 of 105
Alle onderdelen zijn bij Conrad te koop. Het is even een werk, maar je hebt dan wel een perfect werkende en heel goed regelbare voeding.
Mijn snijbeugels hebben een H-vorm. Aan de bovenkant wikkel ik een touw op met een verfspateltje. De draad is knalhard op te spannen en dit geeft zoveel 'vering' het uitzetten van de draad door de warmte nauwelijks tot vermindering van de spanning leidt.
De snijmallen maak ik m.b.v. profili uit hpl. Ik haal aan de voorkant een hoekje uit de mal, zodanig dat dit precies overeenkomt met de leading edge. Om de malletjes te positioneren op het schuim leg ik hetzelfde aluprofiel waarmee ik de cutter afstel tegen de voorkant van het schuim en schuif het malletje er dan tegen aan. (zie foto)
De snijbeugel is opgehangen aan het plafond.
Draadjes aanhaken, 1,5cm naast het schuim, stroom erop en afwachten. Ik snij nu met zo weinig mogelijk spanning. De draad doet er echt minuten over om 25 cm vleugel te snijden.
Tenslotte nog een foto van mijn vacuumapparaat:
Een oude koelkastpomp en een 25liter gastank als vacuumbuffer. De vacuummeter, evenals de digitale tijdschakelaar komen van Conrad. De slang is gewoon 5mm aquariumslang uit het tuincentrum. Ik heb geen schakelaar die bij een bepaalde druk aan- of afslaat.
Nadat ik alles heb aangesloten controleer ik goed of er lekkages zitten. Daarna slaat de tijdschakelaar 1x per uur 3 minuten aan. Het vacuum loopt dan meestal weer van 0,75 naar 0,9.
Groet, Patrick
16 delen, 4 voor het middenpaneel, en 3 voor elke tip vleugel. Tot mijn verbazing allemaal in één keer goed. Dat is me nog niet eerder gelukt, maar de ervaring begint toch te tellen zo langzamerhand.
De knik in de bovenzijde van het profiel, waar de flap/aileron komt, is zichtbaar in het paneeltje. het profiel is zo ontworpen dat bij een vloeiende bovenkant, de onderzijde van het profiel iets naar beneden knikt.
Ik moet de staart en de 2 stabilo's nog maken, maar daarvoor moeten eerst weer malletjes gemaakt worden.
Het lijkt me leuk iets meer te vertellen over de gereedschappen die ik in de loop der tijd gemaakt heb om de vleugels te maken.
Bij mijn panelen loopt de neuslijst tot de rand van het schuimblok. De achterrand van het schuimblok is 1 cm langer dan de vleugel die eruit komt. De panelen snij ik precies haaks met deze stukjes gereedschap, twee ingekorte winkelhaken, vastgeschroefd op stukjes MDF:
Ik maak altijd eerst een kartonnen mal van de vleugel die ik ga maken. Vervolgens snij ik de blokken precies op lengte. Daarna leg ik de kartonnen mal op de tegen elkaar aan liggende blokken schuim en teken de vorm over. Hierna snij ik volgens de lijnen de voor- en achterkant (LE en TE) op maat. Ik weet dan zeker dat als ik straks de delen weer tegen elkaar leg, de vleugel de vorm heeft die ik wil hebben.
De gravitycutter komt volledig uit de gamma.
De cutter zelf is gemaakt van 2 vierkante ijzerprofielen van 14x14mmx1meter. Deze zijn met een scharniertje aan elkaar verbonden. Uit een 20x20mm profiel heb ik stukjes van 2 cm gezaagd. Hierin zit een 5mm inslagmoer gesoldeerd zodat ik deze met een vleugelboutje op ieder punt kan vastzetten. 3 van deze blokjes hebben een houten wieltje gekregen om de lijntjes te begeleiden. Het 4e wieltje zit vast op een bout helemaal aan het eind van de cutter.
Op het scharnierend deel zitten ook 2 van dit soort blokjes, maar dan met een gat erin om het touwtje vast te klemmen. De foto's maken dit warrige verhaal misschien iets duidelijker:
Op het scharnierend deel van de cutter zit een papieren meetlint geplakt, zodanig dat het scharnier op 0cm zit.
Verder zitten er 2 lijmklemmetjes op vastgebout zodat ik de cutter aan m'n werktafel kan vastmaken.
Om te snijden leg ik een een los stuk 22mm MDF, dat ik met grondverf heb wit geschilderd, op m'n tafel en bevestig de cutter hieraan vast. Hierop kan ik met potlood de vorm aftekenen die gesneden moet worden. Met een aluminiumprofiel waarin ik in gaatjes de haakjes van de cutter vasthaak, kan ik vervolgens testen of de cutter precies het trapezium maakt wat ik wil hebben. Op de foto is dat profiel, dat nu door een accu wordt vastgehouden te zien.
De positie van de klemmetjes op de cutter is makkelijk te berekenen. Dit percentage komt overeen met de positie op de cutter. Een van de twee staat altijd op de 100, de ander bijvoorbeeld op 85%. In de praktijk moet ik vaak nog iets bijstellen, maar dan loopt ie ook op de millimeter goed.
De voeding heb ik gemaakt volgens het schema op deze site:
seite - Page: 30 of 105
Alle onderdelen zijn bij Conrad te koop. Het is even een werk, maar je hebt dan wel een perfect werkende en heel goed regelbare voeding.
Mijn snijbeugels hebben een H-vorm. Aan de bovenkant wikkel ik een touw op met een verfspateltje. De draad is knalhard op te spannen en dit geeft zoveel 'vering' het uitzetten van de draad door de warmte nauwelijks tot vermindering van de spanning leidt.
De snijmallen maak ik m.b.v. profili uit hpl. Ik haal aan de voorkant een hoekje uit de mal, zodanig dat dit precies overeenkomt met de leading edge. Om de malletjes te positioneren op het schuim leg ik hetzelfde aluprofiel waarmee ik de cutter afstel tegen de voorkant van het schuim en schuif het malletje er dan tegen aan. (zie foto)
De snijbeugel is opgehangen aan het plafond.
Draadjes aanhaken, 1,5cm naast het schuim, stroom erop en afwachten. Ik snij nu met zo weinig mogelijk spanning. De draad doet er echt minuten over om 25 cm vleugel te snijden.
Tenslotte nog een foto van mijn vacuumapparaat:
Een oude koelkastpomp en een 25liter gastank als vacuumbuffer. De vacuummeter, evenals de digitale tijdschakelaar komen van Conrad. De slang is gewoon 5mm aquariumslang uit het tuincentrum. Ik heb geen schakelaar die bij een bepaalde druk aan- of afslaat.
Nadat ik alles heb aangesloten controleer ik goed of er lekkages zitten. Daarna slaat de tijdschakelaar 1x per uur 3 minuten aan. Het vacuum loopt dan meestal weer van 0,75 naar 0,9.
Groet, Patrick
Laatst bewerkt door een moderator:
De laatste tijd erg weinig tijd gehad dus het gaat, zelfs voor mijn doen, erg traag.
Maar er zijn een paar stapjes gemaakt. Ik ben bezig met staart en stabilo. Deze gaan binnekort de zak ik.
Ik heb de capstrips voor de grote buitenvleugels gemaakt van NF12 roving. Dit had ik nog liggen. Uitgaande van de afmetingen die Drela gebruikt voor de caps: 12,5x1.1mm verlopend naar 6,5x0.17mm heb ik de liggers opgebouwd uit 18 NF12 rovings aan de basis, verlopend naar 2 rovings in het uiterste tipje.
Om de rovings strak in de mal te kunnen krijgen heb ik ze allemaal dmv een stukje garen en een elastiekje tussen 2 spijkertjes gespannen.
Het is even werk, maar daarna is impregneren en strak in de mal leggen echt een eitje.
Na 72 rovings begon ik me wel af te vragen of ik niet knettergek geworden was....
Maar het resultaat ziet er echt heel goed uit.
Die witte buis is mijn provisorische oventje: een opgerold stukje vloerfolie, met 2 gloelampen erin. Hierin liggen ze nu lekker op 50gr te bakken.;-)
Overigens begrijp ik niets van de gewichten van Drela voor de tipcaps. Hij geeft 21gram op voor alle 4 de tipcaps. Mijn caps wegen 20 gram per stuk. Voor 130 cm. Dat betekent dat een cap van 90 cm ongeveer 14 gram gaat wegen.
Alleen het ongeïmpregneerde carbon van 1 capstrip van 90 cm weegt al 7 gram.Het zal wel...
Voor de grote tips moest ik de caps wel zelf maken, maar voor de 90cm tips overweeg ik sterk DPP 1.1x4mm te gebruiken. Aan de root 3 naast elkaar, na 30cm 2 en na 60cm 1. Zo'n stripje(1m) weegt 6.6 gram. Ik heb er 2 nodig per cap. Zo'n cap weegt dan 12 gram, minder dan als ik ze zelf maak....Ok, de gewichtverdeling is niet helemaal ideaal, iets te veel carbon aan de tip, maar het gaat me een aantal kostbare uren schelen.
De caps voor het centerpanel worden op dezelfde manier als hierboven gebouwd op een bouwplank met een knik van 5graden.
Maar er zijn een paar stapjes gemaakt. Ik ben bezig met staart en stabilo. Deze gaan binnekort de zak ik.
Ik heb de capstrips voor de grote buitenvleugels gemaakt van NF12 roving. Dit had ik nog liggen. Uitgaande van de afmetingen die Drela gebruikt voor de caps: 12,5x1.1mm verlopend naar 6,5x0.17mm heb ik de liggers opgebouwd uit 18 NF12 rovings aan de basis, verlopend naar 2 rovings in het uiterste tipje.
Om de rovings strak in de mal te kunnen krijgen heb ik ze allemaal dmv een stukje garen en een elastiekje tussen 2 spijkertjes gespannen.
Het is even werk, maar daarna is impregneren en strak in de mal leggen echt een eitje.
Na 72 rovings begon ik me wel af te vragen of ik niet knettergek geworden was....
Maar het resultaat ziet er echt heel goed uit.
Die witte buis is mijn provisorische oventje: een opgerold stukje vloerfolie, met 2 gloelampen erin. Hierin liggen ze nu lekker op 50gr te bakken.;-)
Overigens begrijp ik niets van de gewichten van Drela voor de tipcaps. Hij geeft 21gram op voor alle 4 de tipcaps. Mijn caps wegen 20 gram per stuk. Voor 130 cm. Dat betekent dat een cap van 90 cm ongeveer 14 gram gaat wegen.
Alleen het ongeïmpregneerde carbon van 1 capstrip van 90 cm weegt al 7 gram.Het zal wel...
Voor de grote tips moest ik de caps wel zelf maken, maar voor de 90cm tips overweeg ik sterk DPP 1.1x4mm te gebruiken. Aan de root 3 naast elkaar, na 30cm 2 en na 60cm 1. Zo'n stripje(1m) weegt 6.6 gram. Ik heb er 2 nodig per cap. Zo'n cap weegt dan 12 gram, minder dan als ik ze zelf maak....Ok, de gewichtverdeling is niet helemaal ideaal, iets te veel carbon aan de tip, maar het gaat me een aantal kostbare uren schelen.
De caps voor het centerpanel worden op dezelfde manier als hierboven gebouwd op een bouwplank met een knik van 5graden.
Laatst bewerkt door een moderator:
Rick NL
PH-SAM
Als je het heel goed doet gebruik je qua gewicht ongeveer evenveel hars als koolstof. Maar het is moeilijk als hobbyist deze 50% te halen.
De pultrusie methode van DPP halen wel 60% vezelaandeel, waarmee vaak lichter te bouwen is ook al heb je aan de tippen wat meer kool dan nodig.
Rick
Een tip voor het maken van tapse liggers. Wanneer je bijvoorbeeld een ligger nodig hebt die taps loopt van 15 naar 10. Span voldoende rovings op, alle van gelijke lengte, om een ligger te maken van 25 mm breed. Impregneer deze met hars, pers hem in de vorm etc. etc. Na een uurtje of 4-5, afhankelijk van de hars en temperatuur neem je een scherp mes en snijd je je twee liggers van 15 naar 10 uit die strip van 25 breed. Het grote voordeel van deze methode is de evenredige verdeling van de rovings in de tapse delen.....
Klinkt misschien ff gecompliceerd maar is o zo simpel..........
succes
Klinkt misschien ff gecompliceerd maar is o zo simpel..........
succes
Even een kleine update van de vorderingen tot nu toe.
De vleugelpanelen zijn verlijmd, geschuurd en voorzien balsa waar de joiners komen.
Het stabilo en kielvlak zijn klaar om de zak in te gaan.
Beide zijn eigenlijk opgebouwd als een DLG vleugel. In het kielvlak zitten restjes DPP 4x0.6 gelijmd, die ik nog had van m'n laatste DLG. Voor het stabilo heb ik 3x0.6 gehaald en over de complete span ingelijmd. De V-mount voor het stabilo heb ik gekocht bij hyperflight.
De V-vormige ruimte tussen kielvlak en rudder is al voorzien van voorgelamineerd carbon-kevlar CAL-66 van EMC. Ook dit had ik nog over van m'n vorige project. Dit maakt het scharnier straks sterker,omdat de huid niet enkel aan het schuim hangt. Bovendien zit het er mooi uit, denk ik...;-)
De carboncaps voor de liggers zijn klaar. Voor het middendeel en de grote buitenvleugels zijn ze opgebouwd uit NF12 rovings (voor de centercaps zo'n 120 meter :shock: )
De liggers van de gewone buitenvleugels worden gemaakt van DPP 4x1.1mm.
Voor de joiners heb ik eerst glashulzen gemaakt om de 10mm carbonpen.
Deze zijn vervolgens in multiplex gelijmd met ingedikte epoxy.
De 6 boxjes moeten nog onder de juiste hoek worden uitgezaagd zodat ze straks in de liggers gelijmd kunnen worden.
De eerstvolgende stap is dat ik nu de vleugels weer aan stukken ga snijden.
Dan weet ik precies hoe dik de ligger mag worden.
Groeten, Patrick
De vleugelpanelen zijn verlijmd, geschuurd en voorzien balsa waar de joiners komen.
Het stabilo en kielvlak zijn klaar om de zak in te gaan.
Beide zijn eigenlijk opgebouwd als een DLG vleugel. In het kielvlak zitten restjes DPP 4x0.6 gelijmd, die ik nog had van m'n laatste DLG. Voor het stabilo heb ik 3x0.6 gehaald en over de complete span ingelijmd. De V-mount voor het stabilo heb ik gekocht bij hyperflight.
De V-vormige ruimte tussen kielvlak en rudder is al voorzien van voorgelamineerd carbon-kevlar CAL-66 van EMC. Ook dit had ik nog over van m'n vorige project. Dit maakt het scharnier straks sterker,omdat de huid niet enkel aan het schuim hangt. Bovendien zit het er mooi uit, denk ik...;-)
De carboncaps voor de liggers zijn klaar. Voor het middendeel en de grote buitenvleugels zijn ze opgebouwd uit NF12 rovings (voor de centercaps zo'n 120 meter :shock: )
De liggers van de gewone buitenvleugels worden gemaakt van DPP 4x1.1mm.
Voor de joiners heb ik eerst glashulzen gemaakt om de 10mm carbonpen.
Deze zijn vervolgens in multiplex gelijmd met ingedikte epoxy.
De 6 boxjes moeten nog onder de juiste hoek worden uitgezaagd zodat ze straks in de liggers gelijmd kunnen worden.
De eerstvolgende stap is dat ik nu de vleugels weer aan stukken ga snijden.
Dan weet ik precies hoe dik de ligger mag worden.
Groeten, Patrick
Laatst bewerkt door een moderator:
Ik ben de laatste tijd bezig geweest met het opbouwen van de liggers. Of eigenlijk het klaarmaken van alle onderdelen om de liggers in elkaar te lijmen.
Het viel me niet mee. Echt lastig om de liggers zodanig in elkaar te zetten dat ze op alle manieren kloppen.
Er is echt nul marge. De ruimte tussen de caps is zodanig dat de joinerboxjes met max 5 graden geplaatst kunnen worden. Schuiner kan gewoon niet want ik heb nu al in de hulsjes geschuurd. Mijn aanvankelijke plan om de grotere tips geen 5 maar 6 graden te geven om zodoende dezelfde 'spiral-stabilty' te krijgen als de originele supra moet ik laten varen. 6 graden past er simpelweg niet tussen.
Als ik het nog een keer doe zou ik de kant en klare rechthoekige joiners van 9x12mm met glashulzen bij EMC-VEGA kopen. Het in vorm schuren van die boxjes, onder de juiste hoek en precies de juiste dikte was echt een kl...klus!
Ik ben maar begonnen met het maken van een bouwplank die ik onder 5 graden kan zetten. Deze heb ik straks ook nodig om het middendeel te verlijmen en te baggen.
Mijn idee is nu om de rechter helft van de onderste centercap op het linker deel van de bouwplank te leggen, langs een rechte lijn die ik erop getekent heb.
De onderste tipcap van de rechter tip ligt, precies uitgelijnd, op de rechter helft van de bouwplank.
De twee joinerboxjes lijm ik gezamelijk, met de carbonpen erin op de twee caps.
Zo weet ik zeker dat ze onder 5 graden verlijmd worden, én dat ze goed uitgelijnd ten opzichte van elkaar liggen.
Door een denkfoutje heb ik de tips een fractie verkeerd doorgesneden. De ligger loopt een millimeter of 5 te ver naar achteren. Nou ja, ik kan dit nu nog corrigeren door de ligger straks 5 mm naar achteren te laten lopen tijdens het verlijmen....
Daarna doe ik hetzelfde voor de linkerhelft van de vleugels.
De joinerboxjes zitten dan allemaal op hun plek. Daarna kan ik de liggers rustig afbouwen.
De koolstof strips van DPP 1,1x4 mm als cap lijkt goed te werken. Op de onderste foto zijn ze te zien. Het zijn per cap 3 strips, van 30,60 en 90cm. Van de kortste 2 heb ik ze over 10 cm schuin afgeschuurd. Eén cap weegt 11 gram. Lichter dan als ik ze zelf zou maken. Achteraf had ik dit ook voor de grotere tippanels moeten doen en de laatste 20 cm verlijmen met een reststukje. Dat had me uren werk en enkele grammen gescheeld, en kwalitatief betere caps opgeleverd.
Het centrale deel krijgt over de volle lengte kops balsa tussen de caps en zal worden overtrokken met carbonkous SC 1058. (uit een discussie van Berrie met meester Drela zelf op RC-groups heb ik begrepen dat dit ruim voldoende zou moeten zijn).
De tips krijgen na de joinerbox nog zo'n 10 cm kops balsa. Daarna wordt het het schuim wat uit de vleugel zelf komt. Hierna omwikkel ik ze met 50 grams glas.
Tot zover...
Het viel me niet mee. Echt lastig om de liggers zodanig in elkaar te zetten dat ze op alle manieren kloppen.
Er is echt nul marge. De ruimte tussen de caps is zodanig dat de joinerboxjes met max 5 graden geplaatst kunnen worden. Schuiner kan gewoon niet want ik heb nu al in de hulsjes geschuurd. Mijn aanvankelijke plan om de grotere tips geen 5 maar 6 graden te geven om zodoende dezelfde 'spiral-stabilty' te krijgen als de originele supra moet ik laten varen. 6 graden past er simpelweg niet tussen.
Als ik het nog een keer doe zou ik de kant en klare rechthoekige joiners van 9x12mm met glashulzen bij EMC-VEGA kopen. Het in vorm schuren van die boxjes, onder de juiste hoek en precies de juiste dikte was echt een kl...klus!
Ik ben maar begonnen met het maken van een bouwplank die ik onder 5 graden kan zetten. Deze heb ik straks ook nodig om het middendeel te verlijmen en te baggen.
Mijn idee is nu om de rechter helft van de onderste centercap op het linker deel van de bouwplank te leggen, langs een rechte lijn die ik erop getekent heb.
De onderste tipcap van de rechter tip ligt, precies uitgelijnd, op de rechter helft van de bouwplank.
De twee joinerboxjes lijm ik gezamelijk, met de carbonpen erin op de twee caps.
Zo weet ik zeker dat ze onder 5 graden verlijmd worden, én dat ze goed uitgelijnd ten opzichte van elkaar liggen.
Door een denkfoutje heb ik de tips een fractie verkeerd doorgesneden. De ligger loopt een millimeter of 5 te ver naar achteren. Nou ja, ik kan dit nu nog corrigeren door de ligger straks 5 mm naar achteren te laten lopen tijdens het verlijmen....
Daarna doe ik hetzelfde voor de linkerhelft van de vleugels.
De joinerboxjes zitten dan allemaal op hun plek. Daarna kan ik de liggers rustig afbouwen.
De koolstof strips van DPP 1,1x4 mm als cap lijkt goed te werken. Op de onderste foto zijn ze te zien. Het zijn per cap 3 strips, van 30,60 en 90cm. Van de kortste 2 heb ik ze over 10 cm schuin afgeschuurd. Eén cap weegt 11 gram. Lichter dan als ik ze zelf zou maken. Achteraf had ik dit ook voor de grotere tippanels moeten doen en de laatste 20 cm verlijmen met een reststukje. Dat had me uren werk en enkele grammen gescheeld, en kwalitatief betere caps opgeleverd.
Het centrale deel krijgt over de volle lengte kops balsa tussen de caps en zal worden overtrokken met carbonkous SC 1058. (uit een discussie van Berrie met meester Drela zelf op RC-groups heb ik begrepen dat dit ruim voldoende zou moeten zijn).
De tips krijgen na de joinerbox nog zo'n 10 cm kops balsa. Daarna wordt het het schuim wat uit de vleugel zelf komt. Hierna omwikkel ik ze met 50 grams glas.
Tot zover...
Laatst bewerkt door een moderator:
De liggers zijn klaar:
Het middendeel heeft kops balsa tussen de caps en het geheel is overtrokken met SC1058 kous, de middelste 45 cm 2 keer. De uiteinden en het middendeel omwikkeld met kevlar draad. Het geheel is onder vacuum uitgehard. De tipliggers zijn omwikkeld met 1 laag 50 grams glas diagonaal, de binnenste 10 cm 2 extra lagen. Ook dit heb ik daarna omwikkeld met kevlar draad.
De kabels in de vleugel lopen door een rietje welke uitkomt in de zijkant boltbeam. Vervolgens komens ze gezamelijk door de onderkant eruit en komt er een stekker aan. Ik ging ervan uit dat dit zo in de tekeningen van Drela stond maar toen ik ze nog eens bestudeerde zag ik dat Drela de kabels onder de boltbeam laat doorlopen. Vervolgens maakt hij een vrij grote uitholling in de onderkant van de boltbeam zodat de multiplex stekker in de vleugel verlijmd kan worden. Ik heb nu dus gaten in de zijkant van de boltbeam en een relatief klein gat in de onderkant. Dit heeft me wel even doen twijfelen. Heb ik nu de sterkte van de boltbeam ernstig verzwakt? Ik heb echt geen idee.
Ik hoor het graag als iemand hier iets over kan zeggen.
Aan de boven en onderkant van de boltbeam blijft genoeg ruimte over voor enige versterking achteraf. Dat gecombineerd met een extra laag weefsel in het midden zou toch behoorlijk sterk moeten zijn. (Deze hele constructie is vele malen sterker dan alles wat ik ooit gemaakt heb, maar ja, er schijnen ook Pikes aan de lijn te exploderen....:shock
De complete ligger voor het middendeel weegt 255 gram. Dat is 45 gram meer dan in het oorspronkelijke ontwerp. Ik wist dat ik zwaarder uit zou gaan komen. Ik heb niet bezuinigd op materiaal, zeker niet met Berrie's ervaring in het achterhoofd... Maar de verassing kwam toen ik het gewicht van het schuim bepaalde: 130 gram. Drela heeft hiervoor 165 gram in z'n ontwerp. Styrodur 3035 is dus een stuk lichter dan het door Drela gebruikte schuim. Dat maakt het totaal gewicht van de ligger+schuim nu 10 gram zwaarder dan in het ontwerp. Voor de tips kom ik zelfs een fractie lichter uit: 82 gram voor beide liggers en 81 gram voor het schuim = 163 gram. In de tekening staat 165 gram :-D
Ik houd het gewicht wel scherp in de gaten bij alles wat ik doe, maar ik ben nooit bezig geweest de gewichten van Drela te benaderen. Dit was dus echt een verassing! Bij de bekleding zal ik echter wel iets zwaarder gaan uitkomen. Ik ga 66 grams carbon-kevlar gebruiken, echter grotendeels ongeverfd. Maar ik heb graag wat extra grammen over voor een mooi oppervlak dus ik ga het doek niet tot op de draad uitmergelen.
Ondertussen maalt het in mijn achterhoofd hoe ik het ombouwen van zwever naar electrozwever wil gaan doen. Alles lijkt heel licht uit te pakken. (De staartboom heb ik gekocht. Echt bizar hoe weinig dat weegt) De electro-supra van Vladimir heeft niet voor niets 2 servo's in de staart. Dit is nodig om het gewicht van motor en accu te compenseren. Maar dat doet geen goed aan de vliegeigenschappen van de zweefversie. De enige manier lijkt als ik de aandrijfaccu in het zwaartepunt kan plaatsen. Hiertoe zal de romp onder de vleugel verbreed moeten worden. Dit hoeft aan het beeld van de kist niet zoveel te veranderen als die verhoging/verbreding op de plaats van het vleugelzadel komt. De pilon waar de vleugel op rust wordt dan iets korter. In de zweefversie blijft op die plek dan een mooie ballast ruimte over....
Heerlijk om met dit soort puzzeltjes bezig te zijn!
Het middendeel heeft kops balsa tussen de caps en het geheel is overtrokken met SC1058 kous, de middelste 45 cm 2 keer. De uiteinden en het middendeel omwikkeld met kevlar draad. Het geheel is onder vacuum uitgehard. De tipliggers zijn omwikkeld met 1 laag 50 grams glas diagonaal, de binnenste 10 cm 2 extra lagen. Ook dit heb ik daarna omwikkeld met kevlar draad.
De kabels in de vleugel lopen door een rietje welke uitkomt in de zijkant boltbeam. Vervolgens komens ze gezamelijk door de onderkant eruit en komt er een stekker aan. Ik ging ervan uit dat dit zo in de tekeningen van Drela stond maar toen ik ze nog eens bestudeerde zag ik dat Drela de kabels onder de boltbeam laat doorlopen. Vervolgens maakt hij een vrij grote uitholling in de onderkant van de boltbeam zodat de multiplex stekker in de vleugel verlijmd kan worden. Ik heb nu dus gaten in de zijkant van de boltbeam en een relatief klein gat in de onderkant. Dit heeft me wel even doen twijfelen. Heb ik nu de sterkte van de boltbeam ernstig verzwakt? Ik heb echt geen idee.
Ik hoor het graag als iemand hier iets over kan zeggen.
Aan de boven en onderkant van de boltbeam blijft genoeg ruimte over voor enige versterking achteraf. Dat gecombineerd met een extra laag weefsel in het midden zou toch behoorlijk sterk moeten zijn. (Deze hele constructie is vele malen sterker dan alles wat ik ooit gemaakt heb, maar ja, er schijnen ook Pikes aan de lijn te exploderen....:shock
De complete ligger voor het middendeel weegt 255 gram. Dat is 45 gram meer dan in het oorspronkelijke ontwerp. Ik wist dat ik zwaarder uit zou gaan komen. Ik heb niet bezuinigd op materiaal, zeker niet met Berrie's ervaring in het achterhoofd... Maar de verassing kwam toen ik het gewicht van het schuim bepaalde: 130 gram. Drela heeft hiervoor 165 gram in z'n ontwerp. Styrodur 3035 is dus een stuk lichter dan het door Drela gebruikte schuim. Dat maakt het totaal gewicht van de ligger+schuim nu 10 gram zwaarder dan in het ontwerp. Voor de tips kom ik zelfs een fractie lichter uit: 82 gram voor beide liggers en 81 gram voor het schuim = 163 gram. In de tekening staat 165 gram :-D
Ik houd het gewicht wel scherp in de gaten bij alles wat ik doe, maar ik ben nooit bezig geweest de gewichten van Drela te benaderen. Dit was dus echt een verassing! Bij de bekleding zal ik echter wel iets zwaarder gaan uitkomen. Ik ga 66 grams carbon-kevlar gebruiken, echter grotendeels ongeverfd. Maar ik heb graag wat extra grammen over voor een mooi oppervlak dus ik ga het doek niet tot op de draad uitmergelen.
Ondertussen maalt het in mijn achterhoofd hoe ik het ombouwen van zwever naar electrozwever wil gaan doen. Alles lijkt heel licht uit te pakken. (De staartboom heb ik gekocht. Echt bizar hoe weinig dat weegt) De electro-supra van Vladimir heeft niet voor niets 2 servo's in de staart. Dit is nodig om het gewicht van motor en accu te compenseren. Maar dat doet geen goed aan de vliegeigenschappen van de zweefversie. De enige manier lijkt als ik de aandrijfaccu in het zwaartepunt kan plaatsen. Hiertoe zal de romp onder de vleugel verbreed moeten worden. Dit hoeft aan het beeld van de kist niet zoveel te veranderen als die verhoging/verbreding op de plaats van het vleugelzadel komt. De pilon waar de vleugel op rust wordt dan iets korter. In de zweefversie blijft op die plek dan een mooie ballast ruimte over....
Heerlijk om met dit soort puzzeltjes bezig te zijn!
Laatst bewerkt door een moderator:
Ha Berrie,
Bedankt voor je reactie.
Ik zag trouwens net in post 132 van jouw supra-draadje dat jij het net zo hebt gedaan. En inderdaad, de grootste kracht zal op de voorste bout komen.
Heb jij de ruimte boven en onder de ligger met balsa gevuld of met plamuur?
Ik was van plan om hiervoor balsa te gebruiken, maar de ruimte is op de meeste plaatsen maar enkele tienden van een mm dik. Dat betekent, ook met 1mm plankjes, heel veel schuren...
Groeten!
Patrick
Bedankt voor je reactie.
Ik zag trouwens net in post 132 van jouw supra-draadje dat jij het net zo hebt gedaan. En inderdaad, de grootste kracht zal op de voorste bout komen.
Heb jij de ruimte boven en onder de ligger met balsa gevuld of met plamuur?
Ik was van plan om hiervoor balsa te gebruiken, maar de ruimte is op de meeste plaatsen maar enkele tienden van een mm dik. Dat betekent, ook met 1mm plankjes, heel veel schuren...
Groeten!
Patrick