KNRM Valentijn Class scale 1:7

Johanna Margareta

Davy,

Dat vind ik nou mooi; wat een toeval dat ik jou hier als opstapper van dat schip tegenkom! Dank je voor het compliment, het was destijds ook een mooi project. RCC heeft tot op de dag van vandaag een foto van de Johanna op hun website staan als referentie van hun werkzaamheden: Kijk maar eens op www.composieten.com misschien sta je er wel op!

Ik begrijp dat de Harder die gestationeerd is in Neeltje Jans die van de (oudere) polyester romp is. Klopt het dat dit schip heck-drives heeft, en geen jets?

Ik ben benieuwd naar je model, en in welke schaal je hem gebouwd hebt.

Groeten HJ
 
Primer

Hallo,

Hierbij nog een update; de romp staat inmiddels in de primer..

full



full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Carbon

Begrijp ik het goed dat je carbon op de zelfde manier verwerkt als polyester matten? In de jachtbouw wordt carbon onder hoge temperatuur gehard maar dat zijn van de prepeg carbon stroken. Ik lees in jouw verslag dat niet. Kan je er iets meer over vertellen?
grt
Hawser
 
Hey Hawser,

Klopt, ik heb nog niks gebakken.
Ik wilde dat op het laatst doen, wanneer alle fillets en verbindings-laminaten erin zitten.
Als ik eerst alles verlijm en lamineer, en dan pas afbak krijg ik sterkere verbindingen in de gehele constructie. Handlaminaten harden initieel uit bij kamertemperatuur. De hars zal door het verhitten bij het afbakken/postcuren eerst in een 'week' stadium komen, om zich vervolgens te 'setten'. Tijdens het week-stadium veranderd de hars tijdelijk van voorkomen, zij wordt wel zacht maar niet vloebaar; luchtinsluitingen blijven bestaan, zij zullen niet door een eventueel vacuum uit het laminaat getrokken worden.
gedurende het week-stadium is er kans op vorm verlies van je product, daarom is het wenselijk dit in een mal te doen.

Bij de bouwmethode die ik gebruik zal de schuimkern in de sandwich het vormverlies tegengaan, het neemt eigenlijk de noodzaak van een mal weg. Deze methode wordt vaak gebruikt wanneer men een enkel product wil bouwen, pas wanneer men meerdere exemplaren wil vervaardigen wordt het kosten-technisch interessant om een plug en een mal te bouwen. Wel bouw ik het model zo, dat ik er in een later stadium eventueel wel mallen van kan trekken; alle onderdelen hebben lossende hoeken. Ik bouw mijn model in carbon, handgelamineerd met epoxyhars, op 5mm dik pvc H80 schuim.

Prepreg is eigenlijk een materiaal waar het weefsel al van te voren is geimpregneerd met een epoxy (lees hars +harder) waarbij de harder pas actief wordt bij een hogere temperatuur. Op elke cm2 zit de minimale hoeveelheid hars die nodig is om diezelfde cm2 optimaal te benatten, dus ook de verdeling van de hars is optimaal.
Deze mat kun je meestal 1 jaar na productie bewaren, mits in een vriescel bij - 18 graden. Daarbuiten is het verwerkbaar tot 30 dagen na ontdooien.

Prepregs hebben i.p.v. een weekstadium een vloeistadium; de hars gaat de weke fase voorbij, en wordt vloeibaar.
Tijdens dit vloeistadium kan het vacuum de laatste restjes luchtinsluiting wel afvoeren; belletjes willen en kunnen in een vloeistof immers naar het vacuum toe bewegen.
Ook dit materiaal heeft de bijbehorende cure-cycles welke van grote waarde zijn voor de verwerking. De duur van het vloeistadium is te regelen met de temperatuur van je oven, het ligt op een lagere temp dan de uiteindelijke cure-temp. tijdens het curen gaat de hars van vloeibaar naar vast: Hij gaat setten, hij hard uit. Deze specifieke cure-cycles zijn voor elke prepreg voorhanden, aan te vragen bij de fabrikant.

Naast de optimale hars/vezel verhouding heeft prepreg nog als voordeel dat, mits je voldoende 'de-bulkt', je een zeer compact laminaat kunt maken , met zeer weinig lucht insluitingen, wat beide de uiteindelijke mechanische eigenschappen ten goede komt.

Debulken betekent dat je tijdens het opbouwen van het laminaatpakket er tussentijds, zo tussen de 2-3 lagen vezel, voor beperkte duur (15 -30 min.)een vacuum opzet, zonder de boel te verhitten. dient te worden.
Zo worden de meeste luchtinsluitingen geminimaliseerd, zodat de vloei-fase minder kritisch wordt, tijdens de vloei-fase worden nl. alle resterende luchtbelletjes aan het laminaat onttrokken.

Debulk fases worden meestal voorgeschreven in een bouwhandleiding van een product.
Een vormdeel voor de luchtvaart/ruimtevaart wordt in de regel tijdens de bouw vaker gedebulkt dan een vormdeel bedoelt voor een trein; hoe kritischer het onderdeel, hoe zorgvuldiger het opgebouwd dient te worden.

Tijdens debulken wordt er een gaas over het product gelegd (voor transport van het vacuum), en gaat mee de vacuumzak in, bij afbakken gebruikt men in de regel een bleedermat; zo wordt het teveel aan hars opgenomen. Deze bleedermat wordt na uitharding verwijderd, met het gaatjesfolie. Ook de peelply wordt uiteindlijk verwijderd, maar zo laat mogelijk; dan is de kans dat het oppervlak verontreinigd wordt zo klein mogelijk. Dit geldt vooral bij oppervlakken die nog een nabehandeling moeten ondergaan zoals coaten, plamuren lijmen of lamineren.

Iemand die met handmatig lamineren een goed resultaat wil verkrijgen, zal de hars spaarzaam moeten verdelen, nadenken bij voorbenatten, en zeer secuur moeten ontluchten. Wanneer je de mogelijkheid hebt om met een vacuum-pomp te werken is dat absoluut een voordeel, alles wordt immers met (bijna) 1 kilo per cm2 aangedrukt, en (bijna) alle lucht word inclusief een eventuele overmaat aan hars uit het laminaat geperst/getrokken.
In de praktijk zit er in een handlaminaat eigenlijk altijd een overmaat aan hars. Bij het verwerken van een handlaminaat onder vacuum, gebruik je inprincipe dezelfde vac.stack-opbouw als bij het verwerken van een prepreglaminaat.

Bij toepassing van vacuum wordt er over het algemeen ook een bleederdeken op het laminaatpakket gelegd, om de excess-resin in op te vangen; tussen het laminaat en de bleeder zal men een peelply en een lossende gaatjesfolie toepassen. Vervolgens wordt het geheel ingepakt in een vacuumfolie, en onder druk gebracht.
Na de cure worden wederom alle lagen van de vac.stack verwijderd, tot op de peelply. men kan nu op dit oppervlak vormdelen verlijmen/lamineren, zgn. 'secondary bonding'. Daarna kan men overgaan tot postcuring. Wanneer er sprake is van secondary bonding zal er dus niet onder vacuum worden gepostcured.

Ik vind het erg leuk om mijn kennis te delen, zoals je ziet, als je vragen hebt help ik graag.


Groeten,

HJ
 
Laatst bewerkt:
De meester aan het woord ;), komt me allemaal bekend voor Haje. Een goeie verfrissing hoe het ook weer zat. Zie gelijk weer beelden voor me van die snelle zeilboot in Lelystad :rolleyes:.

Groetjes van een vliegtuigje bouwer.
 
valentijn

full
hierbij een foto Haje rest op mijn album groet Davy de Greef
full
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Johanna Margareta

Hey Davy,

Dank je voor de foto's, ziet er geweldig uit.
Een beest van een schip, die gaat niet kapot!
Heb je de tekeningen nog? Ik heb alleen een lijnenplan.
Na de Valentijn wil ik namelijk graag de Johanna in dezelfde schaal gaan bouwen; ook 1:7 (als het er ooit van komt)
Misschien kan ik ze via de KNRM kopen, ik weet het niet..?

@ Peter;

Je bedoelt de TH38 gebouwd bij Schaap in Lelystad, voor Team Heiner;


full



Een full carbon zeilracer van 38 voet, met kantelkiel.
Een spin-off van de VO-70's van de ABN-AMRO, gebouwd bij Schaap Composites.
Een racemonster en een prachtig project!

Leuk detail van dat schip is dat we een polyester (rapid tooling) mal hebben gebouwd, daarin vinylester gelcoat en skincoat hebben gezet, en dat we vervolgens door een adhesion-promotor te gebruiken het structurele laminaat in epoxy verder hebben opgebouwd.
Dat was ik destijds nog niet tegen gekomen; bij RCC bouwden we alles in epoxy.

Ik moet zeggen dat het voor mezelf goed is om dit soort dingen eens op te schrijven, ik vindt het ook leuk dat er op dit forum interesse is voor kennis over composieten.

Als je iets wilt weten, laat het horen, wellicht kan ik helpen.


Groeten HJ
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Jet-intake

Even wat tijd nemen om een stukje te posten:

Nadat ik de romp in de primer had gezet, kon ik met de jet-intake aan de gang.
Ik heb tijdens het opbouwen van de schuimkern een dikker schuimdeel geplaatst in de hak, daar waar de jet-drive in de boot staat. ik heb van te voren uitgemeten hoe groot dit deel moest zijn, aan de hand van de maten die ik van de jet-drive haalde.
Voordat ik de buitenhuid op de schuimkern lamineerde, heb ik ook de slope van het plafond van het aanzuigkanaal van de jet doorgezet in de schuimkern. zodat het gelamineerde driehoekige vlak voor de jet intake meeloopt in de curve van het plafond van de jet.
Het is natuurlijk maar een aanname, maar we gaan zien of het idee klopt, of dat het verbeterd moet worden; ik kan hem altijd nog iets bijplamuren.

full



Ik heb aangenomen dat de jet het best presteert wanneer er op de ride-plate geen scoop zit, de impellor heeft nl. een relatief kleine spoed met 4(!) bladen die samen de doorsnede van drukkamer volledig overlappen; er treed bij de werking van dit apparaat dus weinig drukverlies op, en de kleine spoed doet vermoeden dat de zuigende werking in de intake redelijk optimaal is. Uiteraard kan ik nog een scoop plaatsen, maar ik wil het eerst zonder proberen.


full


Als je goed kijkt is het mogelijk om de nozzle niet alleen naar links en rechts bewegen, maar ook op en neer.
Ik kan dan de neiging van de neus dus beinvloeden. Volgens de fabrikant kan ik dat met de juiste opstelling tijdens het varen over de zender regelen, om de boot zo te trimmen. Ik ben benieuwd of het echt werkt...

full



uiteindelijk wil ik zelf een malletje maken om een mooie keerklep uit te halen, gelijkend op het origineel.

Groeten HJ
 
Laatst bewerkt door een moderator:
ik kan je zeggen dat het behoorlijke invloed heeft, net als het trimmen van een sterndrive of outboard heeft het flink effect...

ik zou trouwens de driehoek voor je scoop wat langer maken... omdat je anders misschien lucht in de scoop krijgt... meestal is het stuk voor de scoop over een heel stuk vlak zodat je ook minder turbulentie in je tunnel krijgt.

lucht in de inlaat van je jet is dodelijk voor je drukopbouw en dus power
 
Jet Intake

Kuperus,

Dank je voor de tip, ik dacht al dat het van invloed kan zijn op de prestaties. Als ik er aan toe kom wil ik het zeker optimaliseren.
Dit is een verslag met terugwerkende kracht, dus eerst wil ik graag al schrijvende uitkomen waar ik nu ben, daarna ga ik verder met bouwen.

Ik ben idd gaan posten om verder te komen qua kennis en inzicht, ik waardeer je input!

Groeten HJ
 
Dat was ik...

Anyway, als het niet werkt, kan ik 'm altijd nog aanpassen.
Wellicht is het aanplamuren van dat vlak in de curve van de intake voldoende.
Dan hoef ik niet in het composiet te werken :(...

HJ
 
curve er in maken is weer een afbuiging van het water, water moet juiste een vrije instroom krijgen... zo vlak mogelijk denk ik, anders zuigt ie misschien achterkant wat meer naar beneden dan nodig is.
 
Tube

Na de jet-intake is nu de tube aan de beurt.

De tube heb ik in eerste instantie van composiet gemaakt; een kern van piepschuim met daar omheen een glasmat gelamineerd. Dit is mogelijk omdat ik met epoxy werk; zou ik met polyester werken, dan wordt de kern opgegeten!
Het is de bedoeling om er een set mallen van te trekken, dan kan ik er een rubberen kopie van maken.

De tube ligt bij de Valentijn half op de boot en half naast de boot, de centerlijn van de tube ligt dus precies op de outline van het dek.
Met een offset van 5 mm. naar binnen heb ik de binnenmaat van de tube op het dek uitgezet.
Op deze lijn heb ik met blokjes MDF en een 5 mm. dikke strooklat een hekwerkje op het dek gezet. Ik heb alles vastgezet met smeltlijm, dit houd goed en is naderhand makkelijk te verwijderen.
De hoogte waarop de lat is bevestigd, komt overeen met de halve hoogte van de tube, daar waar hij het dikst is:


full


Groeten HJ
 
Laatst bewerkt door een moderator:
Tube

Hey Kuperus,

Dat is waar, dat heb ik bij m'n model van de Harder 2000 ook zo gedaan.
Met dit model is de schaal het probleem; de diameter die ik nodig heb is niet te vinden in dat spul, ook die dingen die je weleens in het zwembad ziet, zijn nog te klein van diameter! bovendien zou het geheel erg zwaar worden. Dat schuim wat gebruikt wordt voor leidingisolatie weegt ong. 50 kg./m3, dat meubelschuim is verkrijgbaar vanaf 25 kg/m3. Gezien het feit dat de tube een aanzienlijk volume heeft, scheelt dat nogal.

Ik heb iets anders bedacht: wanneer ik mallen trek van de composiet tube, dan is het mogelijk om een tube uit 1 deel te maken, perfekt op maat voor het model; zo zou ik een zachte en toch lichte tube kunnen maken!:D

Wat ik wil doen is het volgende:

Wanneer het rigide model van de tube klaar is, wil ik er een onderschaal-mal van trekken. Vervolgens wil ik er ook een bovenschaal-mal van trekken, elk precies de helft. In deze mallen wil ik dan met vloeibaar gepigmenteerd rubber en een glasweefselmatje (165 gr./m2) een outerskin in lamineren.
Vervolgens monteer ik de malhelften op elkaar, en injecteer ik het geheel met een 2 componenten meubelschuim, in gaten die vallen op het verbindingsvlak tussen romp en tube; je ziet ze naderhand niet meer.

Ook zou ik nog een 3de mal kunnen maken waarmee ik aan een van de producthelften een lijmflens zou kunnen creeeren, dan heeft de verbinding tussen de outerskin van de onderste helft een overlap op die van de bovenste helft, en zou ik zelfs IPV schuim gewoon lucht kunnen gebruiken om de tube in vorm te houden, gewoon, een fietsband in de vorm van de tube!:p:p:p

Wellicht te hoog gegrepen, maar volgens mij moet het kunnen!

Groeten HJ
 
Laatst bewerkt:
hmmm missschien heel idioot idee... ECHTE tubes maken... auto ventieltje ergens verstoppen en voordat je gaat varen op druk brengen :)...
 
tube

Kuperus,

Als ik die mal heb, is er denk ik veel mogelijk:

Eerst de skin lamineren met vloeibaar rubber en een glasmatje,
Dan de binnenzijde bekleden met flexibel isolatieschuimstroken (bijv. 20mm. dik), vastlijmen met contactlijm.
En hierin vervolgens met een aantal fietsbinnenbanden een binnen tube samenstellen(ventieletje in de neus).

Dan is het als de echte tubes van de KNRM!:D:D:D

Een pens werk, maar dan heb je ook wat!
 
Laatst bewerkt:
Back
Top