Russische Torpedobootjager "Buinyi" - 1:48
- Topicstarter Harald Hendriksen
- Startdatum
TIMBERWOLF
Forum veteraan
mooi, hoor.
grt timberwolf
grt timberwolf
Herm, TIMBERWOLF, Ad, René,
Dank jullie wel!
De stootrand is gefreesd uit 0.4 mm triplex - misbruik gemaakt van de hulp die ik kreeg toen we aan het testen waren met de grating ....
Sorry dat ik ze nog niet teruggestuurd heb Frankwin - ze komen zo goed van pas bij dit soort klussen.....
Groeten,
Harald
Dank jullie wel!
De stootrand is gefreesd uit 0.4 mm triplex - misbruik gemaakt van de hulp die ik kreeg toen we aan het testen waren met de grating ....
Sorry dat ik ze nog niet teruggestuurd heb Frankwin - ze komen zo goed van pas bij dit soort klussen.....
Groeten,
Harald
Ik ben vanzelfsprekend ontzettend benieuwd hoe die lichte constructie (die eigenlijk alleen maar ten doel heeft om zoveel mogelijk gewicht te kunnen reserveren voor lekker veel ballast laag in het schip) de stabiliteit van het schip ten goede komt. Ik heb gezien dat sommige andere bouwers van dit soort jagers (lang, slank en uitzonderlijk rank) kunstgrepen hebben moeten toepassen (bijvoorbeeld een externe verlengde kiel) om een enigzins stabiel model te verkrijgen........ Hoop dat dat Buinyi bespaart blijft ......
Groeten,
Harald
Laatst bewerkt:
Met een zeilboot is dit van zelf sprekend, ballast bijvoegen kan altijd.
Normaal zou dit het uitgangspunt moeten zijn van ieder schip.
Licht en sterk bouwen is een kunst, met je opleiding in de vliegtuigbouw ben je daar goed voor geplaatst
Vraag lijmen 3D geprinte delen
Hallo Harald,
Ik ben eigenlijk benieuwd hoe jij de 3D geprinte delen aan het model bevestigt. Naar ik begreep worden 3D geprinte delen vaak vervaardigd van ABS of PLA.
ABS is natuurlijk een lekker stevig materiaal (Legoblokjes plastic), maar is moeilijk te lijmen. Het gaat een beetje met sommige hard PVC lijmen of met een epoxylijm en er zijn speciale lijmen voor ABS leidingwerk, deze werken echter met lijmmoffen en grote vlakken om een stevige verbinding te krijgen. Maar hoe maak je dan de verbindingen met het houten model? Mijn ervaring is dat het bij een beetje verschil in werking tussen het ABS en het hout toch wel eens weer los komt. Of gebruik je mechanische verbindingen als pennen en/of schroeven?
PLA schijn je te kunnen lijmen met bepaalde Cyanoacrylaat lijmen (secondelijmen). Of dit super gaat, betwijfel ik gezien de ervaringen op internet. Waarschijnlijk krijg je ook hier weer problemen met verschil in werking tussen hout en kunststof. Het betreft hier echter ook een biologisch afbreekbare kunststof (Polymelkzuur). Ik durf dit niet echt voor varende modellen te gebruiken of zijn er andere ervaringen?
Ik ben erg benieuwd hoe jij dit oplost of gebruik je een hele andere kunststof voor 3D printen of lijm voor bevestiging?
Robert.
Hallo Harald,
Ik ben eigenlijk benieuwd hoe jij de 3D geprinte delen aan het model bevestigt. Naar ik begreep worden 3D geprinte delen vaak vervaardigd van ABS of PLA.
ABS is natuurlijk een lekker stevig materiaal (Legoblokjes plastic), maar is moeilijk te lijmen. Het gaat een beetje met sommige hard PVC lijmen of met een epoxylijm en er zijn speciale lijmen voor ABS leidingwerk, deze werken echter met lijmmoffen en grote vlakken om een stevige verbinding te krijgen. Maar hoe maak je dan de verbindingen met het houten model? Mijn ervaring is dat het bij een beetje verschil in werking tussen het ABS en het hout toch wel eens weer los komt. Of gebruik je mechanische verbindingen als pennen en/of schroeven?
PLA schijn je te kunnen lijmen met bepaalde Cyanoacrylaat lijmen (secondelijmen). Of dit super gaat, betwijfel ik gezien de ervaringen op internet. Waarschijnlijk krijg je ook hier weer problemen met verschil in werking tussen hout en kunststof. Het betreft hier echter ook een biologisch afbreekbare kunststof (Polymelkzuur). Ik durf dit niet echt voor varende modellen te gebruiken of zijn er andere ervaringen?
Ik ben erg benieuwd hoe jij dit oplost of gebruik je een hele andere kunststof voor 3D printen of lijm voor bevestiging?
Robert.
Laatst bewerkt:
Robert,
Je vragen raken de kern van de problematiek waar ik me te maken kreeg nadat ik wat proeven ging nemen met verschillende 3D geprinte onderdelen. Zoals ik eerder schreef is het werken met geprinte onderdelen ook nieuw voor mij, ik ben van nature nogal conservatief maar laat me aan de andere kant niet afschrikken door nieuwe mogelijkheden en technieken.
Relatief gezien is de achtersteven, geprint in polyamide, het grootste "risico". Na verschillende testen bevalt me het lijmen met "casco strong epoxy metal" het beste - de lijm krimpt niet en zet niet uit tijdens het drogen, is waterbestendig en bovendien goed te schuren. Ik gebruik eigenlijk nooit cyano-acrylaatlijm omdat ik het werken met deze lijm niet leuk vind - bij het testen van deze lijm op polyamide werd gewoon geen goede hechting verkregen. Nadat de achtersteven is verlijmd met de romp wordt er een houten frame in geplaatst dat aansluit op nokken in de achtersteven. Uitwendig wordt de overgang tussen polyamide en houten romp allereerst gevuld/afgewerkt met epoxy glasvezelplamuur, daarna gaat over de hele romp (en over de binnenkant van de achtersteven) een epoxy primer. Deze primer zorgt er ook voor dat de achtersteven waterbestendig wordt. Daarna gaat over de hele romp de imitatie huidbeplating, die ook weer verlijmd wordt met epoxy. Als voorlaatste stap gaat over de hele romp weer een epoxy primer en uiteindelijk meerdere 2-componenten polyurethaan laklagen.
De schoorstenen en luchthappers zijn geprint in resin - ze worden allereerst behandeld met epoxy primer en dan verder gelakt.
Ik hoop dat dit je vragen beantwoord,
Groeten,
Harald
Je vragen raken de kern van de problematiek waar ik me te maken kreeg nadat ik wat proeven ging nemen met verschillende 3D geprinte onderdelen. Zoals ik eerder schreef is het werken met geprinte onderdelen ook nieuw voor mij, ik ben van nature nogal conservatief maar laat me aan de andere kant niet afschrikken door nieuwe mogelijkheden en technieken.
Relatief gezien is de achtersteven, geprint in polyamide, het grootste "risico". Na verschillende testen bevalt me het lijmen met "casco strong epoxy metal" het beste - de lijm krimpt niet en zet niet uit tijdens het drogen, is waterbestendig en bovendien goed te schuren. Ik gebruik eigenlijk nooit cyano-acrylaatlijm omdat ik het werken met deze lijm niet leuk vind - bij het testen van deze lijm op polyamide werd gewoon geen goede hechting verkregen. Nadat de achtersteven is verlijmd met de romp wordt er een houten frame in geplaatst dat aansluit op nokken in de achtersteven. Uitwendig wordt de overgang tussen polyamide en houten romp allereerst gevuld/afgewerkt met epoxy glasvezelplamuur, daarna gaat over de hele romp (en over de binnenkant van de achtersteven) een epoxy primer. Deze primer zorgt er ook voor dat de achtersteven waterbestendig wordt. Daarna gaat over de hele romp de imitatie huidbeplating, die ook weer verlijmd wordt met epoxy. Als voorlaatste stap gaat over de hele romp weer een epoxy primer en uiteindelijk meerdere 2-componenten polyurethaan laklagen.
De schoorstenen en luchthappers zijn geprint in resin - ze worden allereerst behandeld met epoxy primer en dan verder gelakt.
Ik hoop dat dit je vragen beantwoord,
Groeten,
Harald
Laatst bewerkt:
Lijmen van 3D geprinte onderdelen
Dank je wel voor de antwoorden Harald,
Epoxy is inderdaad veel beter om mee te lijmen. De snelle soorten zijn ideaal voor het kleine lijmwerk, ze zijn binnen 5 minuten handvast. Heb je meer te lijmen dan neem je een langzamere soort en maak je meer lijm aan. De voordelen t.o.v. cyanoacrylaat lijmen (secondelijmen) zijn, naast evengoede of betere hechting: de makkelijk te verwijderen lijmresten (vooral als het nog niet helemaal is uitgehard), goede flexibiliteit, goed vullend vermogen en goede chemische bestendigheid (ook tegen heet water). Verder heb je ook (metaal)gevulde epoxylijmen die weinig krimpen, niet uitzakken, steviger zijn en naderhand goed af te werken zijn. Ik gebruik het ook veel.
Jouw oplossing om de polyamide achtersteven in de vorm aan de houten romp te bevestigen (nokken en frame) en met de wandbeplating op te sluiten, lijkt mij de enige goede mogelijkheid. PA (Nylon) is immers ook niet makkelijk te lijmen. Omkleden met glasdoek en epoxy is ook een mogelijkheid, maar doet natuurlijk weer afbreuk aan deze prachtig 3D geprinte achtersteven.
Polyamide heeft verder de onhebbelijke eigenschap om water op te nemen en hierdoor uit te zetten. Sommige soorten nemen tot wel 9% water op. Je gaat dit 3D geprinte deel met epoxy primeren, plamuren, bekleden, opnieuw primeren en met polyurethaan coaten. Dit is een goede oplossing om wateropname te voorkomen. Denk je ook aan de binnenkant?
Je kunt om de hechting aan polyamide te verbeteren dit deel ook vlammen of met plasma behandelen. Je verhoogt dan de oppervlaktespanning aanzienlijk, waardoor je met epoxyprimer een veel betere hechting krijgt. Uiteraard snel vlammen zonder het oppervlak te verbranden (wat je bij Nylon snel genoeg ruikt overigens) en direct hierna primeren.
Zijn de andere 3D geprinte delen zijn met een fotopolymeer gemaakt? Zijn ze met een 3D printer onder hars uitgehard met een UV laser? Ik ben wel nieuwsgierig wat voor een soort kunststof dit dan is geworden. Is het een acrylaat, een polycarbonaat, een styreen of weer iets anders? In ieder geval zijn deze 3 genoemde kunststoffen wel veel makkelijker te lijmen.
Je bouwt trouwens een prachtig, sierlijk model en met het 3D teken- en printwerk til je de modelbouw absoluut naar een nieuw niveau.
Robert.
Dank je wel voor de antwoorden Harald,
Epoxy is inderdaad veel beter om mee te lijmen. De snelle soorten zijn ideaal voor het kleine lijmwerk, ze zijn binnen 5 minuten handvast. Heb je meer te lijmen dan neem je een langzamere soort en maak je meer lijm aan. De voordelen t.o.v. cyanoacrylaat lijmen (secondelijmen) zijn, naast evengoede of betere hechting: de makkelijk te verwijderen lijmresten (vooral als het nog niet helemaal is uitgehard), goede flexibiliteit, goed vullend vermogen en goede chemische bestendigheid (ook tegen heet water). Verder heb je ook (metaal)gevulde epoxylijmen die weinig krimpen, niet uitzakken, steviger zijn en naderhand goed af te werken zijn. Ik gebruik het ook veel.
Jouw oplossing om de polyamide achtersteven in de vorm aan de houten romp te bevestigen (nokken en frame) en met de wandbeplating op te sluiten, lijkt mij de enige goede mogelijkheid. PA (Nylon) is immers ook niet makkelijk te lijmen. Omkleden met glasdoek en epoxy is ook een mogelijkheid, maar doet natuurlijk weer afbreuk aan deze prachtig 3D geprinte achtersteven.
Polyamide heeft verder de onhebbelijke eigenschap om water op te nemen en hierdoor uit te zetten. Sommige soorten nemen tot wel 9% water op. Je gaat dit 3D geprinte deel met epoxy primeren, plamuren, bekleden, opnieuw primeren en met polyurethaan coaten. Dit is een goede oplossing om wateropname te voorkomen. Denk je ook aan de binnenkant?
Je kunt om de hechting aan polyamide te verbeteren dit deel ook vlammen of met plasma behandelen. Je verhoogt dan de oppervlaktespanning aanzienlijk, waardoor je met epoxyprimer een veel betere hechting krijgt. Uiteraard snel vlammen zonder het oppervlak te verbranden (wat je bij Nylon snel genoeg ruikt overigens) en direct hierna primeren.
Zijn de andere 3D geprinte delen zijn met een fotopolymeer gemaakt? Zijn ze met een 3D printer onder hars uitgehard met een UV laser? Ik ben wel nieuwsgierig wat voor een soort kunststof dit dan is geworden. Is het een acrylaat, een polycarbonaat, een styreen of weer iets anders? In ieder geval zijn deze 3 genoemde kunststoffen wel veel makkelijker te lijmen.
Je bouwt trouwens een prachtig, sierlijk model en met het 3D teken- en printwerk til je de modelbouw absoluut naar een nieuw niveau.
Robert.
Laatst bewerkt:
Eerste Mijlpaal
Eindelijk heb ik vandaag de romp kunnen behandelen met epoxy en keperdoek (80 grams); beschouw deze fase altijd wel als een kleine mijlpaal tijdens het bouwen. Ik ben heel benieuwd wat haar gewicht is na deze behandeling!
Volgende stap wordt de inbouw van de schroefassen en de montage van de achtersteven.
Groeten,
Harald
Eindelijk heb ik vandaag de romp kunnen behandelen met epoxy en keperdoek (80 grams); beschouw deze fase altijd wel als een kleine mijlpaal tijdens het bouwen. Ik ben heel benieuwd wat haar gewicht is na deze behandeling!
Volgende stap wordt de inbouw van de schroefassen en de montage van de achtersteven.
Groeten,
Harald
De epoxy begint aan te trekken dus ik heb haar net even gewogen - 582 gram
Groeten,
Harald
Hoi Crispijn,
Sorry voor de verlate reactie - was op reis de afgelopen drie dagen en had je bericht over het hoofd gezien. In principe was de romp al helemaal in vorm geschuurd en zaten er geen onregelmatigheden meer in voordat ik begon met het lamineren. Nu met het aanbrengen van de epoxy is de romp relatief gezien weer even minder strak, maar dit weekend wordt de romp licht opgeschuurd en dan in de epoxy primer gezet en weer geschuurd. Dit zullen aldus wel een paar repeterende behandelingen worden voordat de huidbeplating er op gaat. Ik beloof de vezels in de gaten te houden
Bedankt en groeten,
Harald
Achtersteven
Zojuist de achtersteven vastgelijmd aan de achtersectie van de romp. Voorlopig alleen nog vastgelijmd met epoxy op de verbindende oppervlakken; nadat dit geheel goed verlijmd is gaat er aan de binnenkant nog een dikke vulrand epoxy langs de verbindende oppervlakken:
Vanavond hoop ik de schroefassen nog te kunnen monteren.
Groeten,
Harald
russian destroyer buinyi миноносец буйный
Zojuist de achtersteven vastgelijmd aan de achtersectie van de romp. Voorlopig alleen nog vastgelijmd met epoxy op de verbindende oppervlakken; nadat dit geheel goed verlijmd is gaat er aan de binnenkant nog een dikke vulrand epoxy langs de verbindende oppervlakken:
Vanavond hoop ik de schroefassen nog te kunnen monteren.
Groeten,
Harald
russian destroyer buinyi миноносец буйный
Schroefassen
Beide schroefassen zijn nu ook gemonteerd; ik had in de spanten ondersteuningen voor de assen meegenomen wat nu natuurlijk bij de montage, samen met de uitlijning van de assteunen aan de achtersteven, een juiste en relatief eenvoudige montage mogelijk maakt. Had enorm uitgezien naar deze stap - ik vind dit altijd een leuke fase tijdens de bouw.
Volgende stap worden de asdoorvoeren aan de romp. Zijner Keizerlijke Majesteits Buinyi weegt nu 601 gram.
Groeten,
Harald
миноносец буйный russian destroyer buinyi
Beide schroefassen zijn nu ook gemonteerd; ik had in de spanten ondersteuningen voor de assen meegenomen wat nu natuurlijk bij de montage, samen met de uitlijning van de assteunen aan de achtersteven, een juiste en relatief eenvoudige montage mogelijk maakt. Had enorm uitgezien naar deze stap - ik vind dit altijd een leuke fase tijdens de bouw.
Volgende stap worden de asdoorvoeren aan de romp. Zijner Keizerlijke Majesteits Buinyi weegt nu 601 gram.
Groeten,
Harald
миноносец буйный russian destroyer buinyi
TIMBERWOLF
Forum veteraan
heel mooi hoor, heel mooi gemaakt/
grt timberwolf
grt timberwolf