50/60cc twin benzinemotor in helicopter

Bedankt voor het aanbod Johan.
Zover in begrepen heb wordt van een 3D .stl file (van bv AutoCAD) met een ander programma een printbare file gemaakt voor een 3D printer toch?
Ik heb inmiddels al een 3D model van een fan getekend om te kijken hoe het er op m’n heli uit gaat zien (heb zowat de hele heli in 3D getekend gelukkig).
Beetje fine-tuning is nog wel nodig maar het komt in de buurt!

 

Een 3D geprinte koelfan ga je toch niet gebruiken ?

 

Klopt, van de .stl wordt een slicer programma gemaakt, in plakjes gesneden dus. Gebruik niet de fdm methode, de hechting van de laagjes is niet super. Gebruik liever sintering of de SLA prints. SLA is trouwens heel mooi glad aan de buitenkant. Scheelt alweer dat je Autocad 3D kunt tekenen.

 

Waarom niet? Als het sterk genoeg is en niet uit elkaar draait wil ik het best gebruiken.
Maar ook ik twijfel nog een beetje of het 8000 rpm aankan.
Ik ga daar de professionals nog over uithoren...

 

Juist daarom, wij gebruiken op het werk 3D prints om te testen of het wel past. De print is niet sterk genoeg voor de beoogde belasting.
Een fan die hoge toeren draait moet wel sterk en star zijn. Ik betwijfel of een 3D print die eigenschappen heeft.

 

Tsja, spuitgieten zou natuurlijk beter zijn, maar om nou even een matrijs te laten maken voor een prototiepje wordt een beetje kostbaar....

 

Kostbaar wordt het ook als jouw 3D print uit elkaar spat. Daarom een bestaand iets zoeken wat pas is te maken.

 

Gewoon SLA laten printen ben je overal af. Kan de toeren makkelijk aan.

 

Heb zojuist die rapidprototyping geschreven en gevraagd wat de mogelijkheden zijn.
Ben benieuwd.

 

Aluminiumhardsolderen

"roeren" met een oude schroevendraaier, om de oxidehuid te breken.

Niks roeren, krassen met een oude roestige schroevendraaier.
Aluminium (hard)soldeerflux, aluminium (hard)soldeerdraad en een gasbrander.
Natuurlijk alles goed schoonmaken, mataalblank en vetvrij.
Mooi passend werkstuk maken, stomp of met een insteek.

Eigen foto w.p. 3-2021

Bij deze stompe verbinding is het soldeerdraad in de buis gelegd en mooi doorgevloeid.
Dit mooi doorvloeien is tevens de garantie dat de soldering goed is.
Ziet er ook nog mooi uit.

De keuze van flux/vloeimiddel en (hard)soldeerdraad bepaald de temperatuurbelasting van de soldering/werkstuk.

Zachtsoldeer ca 250 graden C, lage temperatuur, warmvast.
Middel soldeer ca 380 graden C, meer dan warmvast.
Hoog temp. ca 580 grden C, soldeer/hardsoldeer ligt ca. 80 graden Celsius onder het smeltpunt van het werkstuk aluminium.

De verbinding op de foto is dus een hardsoldering.
De dikke buis is 1,5mm, en ca. 10 jaar oud
de dunne 0,8mm, en ca. 40 jaar oud.

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Ik heb jouw hardsoldeer draadjes al vaker gelezen, daarom dacht ik ook wel dat het mogelijk zou zijn om grotere koelribben aan de cilinder te solderen.
Ik zie er toch vanaf omdat ik “gewoon” de motor wil kunnen vervangen indien nodig...
Een koelfan met shroud is dus in dat opzicht makkelijker.

 

Ik heb intussen ook een antwoord van rapidprototyping gekregen. Zij raadden aan om een 3D print met SLS PA12 te maken.
Een nylon variant met de Selective Laser Sintering techniek. Volgens het meegestuurde datenblatt heeft het een Zugfestigkeit (treksterkte) van 45N/mm2.
Geen idee hoeveel treksterkte de centrifugaal kracht zou inhouden.

 

Treksterkte van 45N/mm2 is hoog voor een kunststof. Ontwerpen met zo min mogelijk gewicht aan de buitenkant.

 

Op Wikipedia (daar is ie weer) kwam ik een vergelijkingstabel van treksterktes tegen van verschillende materialen: dat PA12 zit qua treksterkte tussen dennenhout (parallel aan de vezel) met 40N/mm2 en zuiver aluminium met 65N/mm2 in.

Het minste gewicht aan de buitenkant wordt wat lastig omdat de schoepen of bladen van de fan natuurlijk aan de buitenkant zitten.
Maar die hoeven natuurlijk niet heel dik en zwaar te zijn.

 

An sich, niet zo bezwaarlijk, maar laat een ring over de top van de schoepen lopen, zoals in een van de eerdere plaatjes: Die wordt dan zuiver op trek belast, en voorkomt dat de schoepwortels zelf op buiging belast worden. Het verhoogt de effectiviteit ook nog eens flink.

 

Ja precies, zoals die rode kunststof fan uit post #277. Die kwam vrij aardig in de buurt van wat ik nodig heb alleen wil ik dat de lucht niet alleen radiaal naar buiten geslingerd wordt maar ook een beetje axiaal naar beneden. Omdat de fan vrij hoog boven de cilinders op de krukas zit zodat de ignition pickup magneet vrij blijft. Dus ik wil die schijf waar de schoepen op zitten wat schuin (15-20 graden) af laten lopen en tevens de schoepen ook wat schuin zetten (verticaal naar voren laten leunen in draairichting). Zou dit werken, of moet ik gewoon alleen de shroud gebruiken om de lucht naar de cilinders af te buigen (dat moet sowieso)? Ik heb geen idee wat zo’n 3D print kost, zodra ik een .stl file klaar heb kan ik een prijsopgave krijgen. Als het niet te gek is maak ik er 2, 1 met en 1 zonder schuine schoepen, dat is in AutoCAD gelukkig snel aan te passen.

 

Dat kan niet... het is óf radiaal, óf axiaal. Maar dat maakt niet uit, dat doe je gewoon met de geleidekap, en dat kost verder maar heel weinig rendement.
Maar zelfs als het zou lukken om een "konische" fan te maken, dan zou dat alleen maar de helft van de lucht LANGS de motor schieten. Met een radiale fan kun je ALLE verplaatste lucht dáár krijgen waar je het hebben wilt

 

Je klinkt vrij overtuigd: radiaal it is!
Ik heb de komende dagen veel stand-by diensten dus ik verwacht veel tijd om te tekenen...

 

De eerste tekening is een feit, al is het maar om te kijken wat het kost om te laten maken. Om je een idee van de grootte te geven: de fan is rond 100mm en 25mm hoog, alles 2mm dik.
Zonder kleurtje, gewoon wit PA12 nylon kost €44 ex btw. bij die Rapidprototyping. Vind ik meevallen voor zo'n prototype. Ik ga nog even verder shoppen bij andere bedrijfjes.
Nu kan ik aan de slag met de fan shroud tekenen en dan alles in 1x laten printen, scheelt weer verzendkosten.

 

Er zijn hier heel veel mensen met een printer. Zou dat dan niet goedkoper zijn voor je