"Elektro dragracen,. wat heb je nodig"
- Topicstarter Re entry from the 80`s
- Startdatum
Eindelijk was het zover. Vandaag ga ik de carbonplaat maken. Alles staat klaar.
Glasplaten mooi schoon gemaakt. Epoxy, harder, releasewax, handschoenen, papieren bekertjes, houten spateltjes, kwastje, rubberen spatel, weegschaaltje.
Buiten beeld nog een elektrische radiator die keurig op temperatuur gezet kan worden met een thermostaat. Die staat op 25 graden.
Allereerst de glasplaten in de was gezet. Ik heb het 3x gedaan met een half uur tussentijd. Het zou me niets verbazen als dit ook met gewone was voor meubels had gekund. Het goedje ruikt exact het zelfde.
Soms moet je dan gewoon beginnen
.
Op de verpakking van de epoxy en harder staat dat het spulletje het beste werkt bij een temperatuur van 30 tot 40 graden. Om dit voor elkaar te krijgen heb ik een soeppan gevuld met eerst 2 liter kokend water en daarna 2 liter kraanwater. Op die manier heb ik ongeveer 55 graden. De epoxy en harder heb ik er in gezet nadat ik even de dop heb losgedraaid om te voorkomen dat er druk ontstaat. Na een paar minuten is het geheel behoorlijk opgewarmd en wordt het tijd voor het mixen.
De verhouding moet volgens de instructie 100 epoxy met 60 harder zijn waarna minimaal 1 volle minuut geroerd dient te worden. Met het elektronische weegschaaltje gaat dit perfect. Er ontstaat een lekker vloeibare mix. Enigszins tot mijn verbazing ruikt het helemaal nergens naar. Geen damp, geen chemische geur,.. helemaal niets. Dit is een meevaller want ik sta te werken in een aangebouwde schuur met een directe deur naar onze woonkamer.
De eerste laag epoxy heb ik met de kwast gewoon direct op de glasplaat gestreken. Daarna direct een lap carbon. De dan nog droge carbondoek heb ik glad gestreken met het rubberen spateltje hetgeen perfect werkt. Op deze manier kan ik mooi evt. kreukeltjes in het doek gladstrijken.
Na elke lap carbon heb ik met de kwast een nieuwe laag epoxy aangebracht. E.e.a. gaat tot op heden perfect.
OEPS,...
Na de zevende laag is de aangemaakte mix van epoxy en harder bijna op. Lastig want er moet nog 1 laagje bij op. Dan maar een nieuw bekertje aanmaken. De epoxy en harder zijn nog steeds lekker op temperatuur dus snel even opnieuw mixen. Daar heb ik kennelijk in de haast niet goed (genoeg) op de verhouding gelet.
Op mijn dooie gemak (de verwerkingstijd is 50 minuten) het laatste laagje aanbrengen. Dan even de tijd nemen om een tussentijds fotootje te nemen.
De mix in het bekertje voelt aan als een bakkie warme koffie. Sterker nog het lijkt verdacht veel op een dampend kopje koffie. Verdamme het lijkt wel of het steeds warmer wordt. Hmmm,.. kan ik misschien beter snel even door smeren met dat spul, het lijkt wel of het nog warmer wordt.
Precies als ik de laatste laag bedekt heb met epoxy begint e.e.a. iets te klonteren. Op dat moment besloot ik dat ik geen tijd voor een foto had en heb ik direct de 2e glasplaat er bovenop geplaatst. Terwijl ik met de hand de glasplaat aandruk zie ik nog net dat de epoxy de ruimte keurig opvult.
Pfff,..een beetje geluk gehad.
Nu mag alles 24 uur blijven liggen zoals het ligt. Temperatuur ingesteld gelaten op 25 graden. Nergens meer aankomen.
24 uur later is het zover. We gaan kijken wat het resultaat is geworden.
Gewichten er van af gehaald,...
Met een houten spatel de glasplaten los gewrikt. Dit gaat versassend makkelijk moet ik zeggen. ( De vlekken zijn vieze epoxyvingers op de buitenzijde van het glas en releasewax op de carbonplaat)
Met enige verbazing, .. maar ook behoorlijk blij,..
Verdomt,.. een carbonplaat. Met een waasje van wax er overheen maar toch.
Snel kijken aan de achterkant.
Wow,.. snel even opgepoetst met de Dremel polijstset. Een toch wel redelijk strakke plaat carbon. Exact 2,5 mm dik, 345 gram zwaar en ruim voldoende lengte voor het chassis dat onder de body op de achtergrond moet komen. Totale kosten: € 70,- met meer dan voldoende epoxy voor nog 3 of 4 platen, een mal die meerdere keren gebruikt kan worden en een ervaring rijker.
Alles bij elkaar is mijn bescheiden menig. Carbonplaat maken is een fluitje van een cent. Wel zijn goede voorbereidingen cruciaal voor een beetje resultaat. Alle tijd hebben, dan wel even de tijd er voor uit trekken, is ook een must.
Glasplaten mooi schoon gemaakt. Epoxy, harder, releasewax, handschoenen, papieren bekertjes, houten spateltjes, kwastje, rubberen spatel, weegschaaltje.
Buiten beeld nog een elektrische radiator die keurig op temperatuur gezet kan worden met een thermostaat. Die staat op 25 graden.
Allereerst de glasplaten in de was gezet. Ik heb het 3x gedaan met een half uur tussentijd. Het zou me niets verbazen als dit ook met gewone was voor meubels had gekund. Het goedje ruikt exact het zelfde.
Soms moet je dan gewoon beginnen
.Op de verpakking van de epoxy en harder staat dat het spulletje het beste werkt bij een temperatuur van 30 tot 40 graden. Om dit voor elkaar te krijgen heb ik een soeppan gevuld met eerst 2 liter kokend water en daarna 2 liter kraanwater. Op die manier heb ik ongeveer 55 graden. De epoxy en harder heb ik er in gezet nadat ik even de dop heb losgedraaid om te voorkomen dat er druk ontstaat. Na een paar minuten is het geheel behoorlijk opgewarmd en wordt het tijd voor het mixen.
De verhouding moet volgens de instructie 100 epoxy met 60 harder zijn waarna minimaal 1 volle minuut geroerd dient te worden. Met het elektronische weegschaaltje gaat dit perfect. Er ontstaat een lekker vloeibare mix. Enigszins tot mijn verbazing ruikt het helemaal nergens naar. Geen damp, geen chemische geur,.. helemaal niets. Dit is een meevaller want ik sta te werken in een aangebouwde schuur met een directe deur naar onze woonkamer.
De eerste laag epoxy heb ik met de kwast gewoon direct op de glasplaat gestreken. Daarna direct een lap carbon. De dan nog droge carbondoek heb ik glad gestreken met het rubberen spateltje hetgeen perfect werkt. Op deze manier kan ik mooi evt. kreukeltjes in het doek gladstrijken.
Na elke lap carbon heb ik met de kwast een nieuwe laag epoxy aangebracht. E.e.a. gaat tot op heden perfect.
OEPS,...
Na de zevende laag is de aangemaakte mix van epoxy en harder bijna op. Lastig want er moet nog 1 laagje bij op. Dan maar een nieuw bekertje aanmaken. De epoxy en harder zijn nog steeds lekker op temperatuur dus snel even opnieuw mixen. Daar heb ik kennelijk in de haast niet goed (genoeg) op de verhouding gelet.
Op mijn dooie gemak (de verwerkingstijd is 50 minuten) het laatste laagje aanbrengen. Dan even de tijd nemen om een tussentijds fotootje te nemen.
De mix in het bekertje voelt aan als een bakkie warme koffie. Sterker nog het lijkt verdacht veel op een dampend kopje koffie. Verdamme het lijkt wel of het steeds warmer wordt. Hmmm,.. kan ik misschien beter snel even door smeren met dat spul, het lijkt wel of het nog warmer wordt.
Precies als ik de laatste laag bedekt heb met epoxy begint e.e.a. iets te klonteren. Op dat moment besloot ik dat ik geen tijd voor een foto had en heb ik direct de 2e glasplaat er bovenop geplaatst. Terwijl ik met de hand de glasplaat aandruk zie ik nog net dat de epoxy de ruimte keurig opvult.
Pfff,..een beetje geluk gehad.
Nu mag alles 24 uur blijven liggen zoals het ligt. Temperatuur ingesteld gelaten op 25 graden. Nergens meer aankomen.
24 uur later is het zover. We gaan kijken wat het resultaat is geworden.
Gewichten er van af gehaald,...
Met een houten spatel de glasplaten los gewrikt. Dit gaat versassend makkelijk moet ik zeggen. ( De vlekken zijn vieze epoxyvingers op de buitenzijde van het glas en releasewax op de carbonplaat)
Met enige verbazing, .. maar ook behoorlijk blij,..
Verdomt,.. een carbonplaat. Met een waasje van wax er overheen maar toch.
Snel kijken aan de achterkant.
Wow,.. snel even opgepoetst met de Dremel polijstset. Een toch wel redelijk strakke plaat carbon. Exact 2,5 mm dik, 345 gram zwaar en ruim voldoende lengte voor het chassis dat onder de body op de achtergrond moet komen. Totale kosten: € 70,- met meer dan voldoende epoxy voor nog 3 of 4 platen, een mal die meerdere keren gebruikt kan worden en een ervaring rijker.
Alles bij elkaar is mijn bescheiden menig. Carbonplaat maken is een fluitje van een cent. Wel zijn goede voorbereidingen cruciaal voor een beetje resultaat. Alle tijd hebben, dan wel even de tijd er voor uit trekken, is ook een must.
Laatst bewerkt door een moderator:
Ziet er goed uit!! Ben benieuwd hoe deze uit ziet als je op maat gemaakt heb, ik kom snel kijken.
Op de foto's likt de plaat erg dof, maar zou door de camera zijn denk ik.
Op de foto's likt de plaat erg dof, maar zou door de camera zijn denk ik.
@James,...
Voor wat betreft de doffe uitstraling lijkt dat maar zo. Het is feitelijk hoogglans geworden. De waas die nog zichtbaar is wordt veroorzaakt door de nog aanwezige release wax. Ik moet nog even uitvissen waarmee ik dat het beste kan verwijderen. Tot nu toe heb ik alleen een droog polijstschijfje er tegenaan gehouden. Dat scheelde al een heel stuk.
Voor wat betreft de doffe uitstraling lijkt dat maar zo. Het is feitelijk hoogglans geworden. De waas die nog zichtbaar is wordt veroorzaakt door de nog aanwezige release wax. Ik moet nog even uitvissen waarmee ik dat het beste kan verwijderen. Tot nu toe heb ik alleen een droog polijstschijfje er tegenaan gehouden. Dat scheelde al een heel stuk.
Laatst bewerkt:
Zie nu pas je bericht, een beetje laat! Maar ik zal kijken of ik van de weekend langs kan komen. Heb ook weer een drukke weekend!
@SandorV,..
Gaan we zeker even lakken. Ik denk dat ik dat het beste helemaal aan het einde kan doen als alle vormen zijn gefreesd. Randjes evt. met secondelijm heb ik ergens gelezen.
Op dit moment ben ik bezig met een houten mal om op die manier te kunnen kopieer-frezen. Het moet er uiteindelijk natuurlijk wel een beetje professioneel uit gaan zien.
Gaan we zeker even lakken. Ik denk dat ik dat het beste helemaal aan het einde kan doen als alle vormen zijn gefreesd. Randjes evt. met secondelijm heb ik ergens gelezen.
Op dit moment ben ik bezig met een houten mal om op die manier te kunnen kopieer-frezen. Het moet er uiteindelijk natuurlijk wel een beetje professioneel uit gaan zien.
Zeker de randjes met secondelijm insmeren, voorkomt delamination. Heb ik ook gedaan met al mijn carbon wedstrijd auto's. Zeker doen.
Dus vandaag is het topic verhuist. Prima zo en beter te vinden.
Laatste update:
Vandaag kwamen de lagertjes voor de voorwielen binnen.
Het was een beetje een gok omdat RJ Speed de verkeerde maat in mm vermeld op hun website. Googlen op een omreken programmaatje zal voor hen wel moeilijk zijn.
Na het betere speurwerk heb ik deze goedkope lagertjes met opstaand randje besteld bij AVIDrc.com. Direct daarna een mailtje gestuurd met de vraag of dit gaat werken wanneer je RJ Speed wielen op een Team Associated wil monteren. Er volgde een snel antwoord met (in nette bewoording) de mededeling dat ze waarschijnlijk niet kunnen rekenen bij RJ Speed.
Ze hebben gelijk. De lagertjes passen zo precies dat ze gewoon in de wieltjes klikken. Perfecte passing dus.
Weer een stapje verder dus,.. ik kan me voorzichtig gaan verdiepen in de voorwiel ophanging.
Iemand ooit van de term "How low can you go?" gehoord:
Dat is nog precies 1mm bodemvrijheid. Gelukkig zitten de "Ride height adjusters" er nog onder. Iets meer speling is dus nog mogelijk.
Laatste update:
Vandaag kwamen de lagertjes voor de voorwielen binnen.
Het was een beetje een gok omdat RJ Speed de verkeerde maat in mm vermeld op hun website. Googlen op een omreken programmaatje zal voor hen wel moeilijk zijn.
Na het betere speurwerk heb ik deze goedkope lagertjes met opstaand randje besteld bij AVIDrc.com. Direct daarna een mailtje gestuurd met de vraag of dit gaat werken wanneer je RJ Speed wielen op een Team Associated wil monteren. Er volgde een snel antwoord met (in nette bewoording) de mededeling dat ze waarschijnlijk niet kunnen rekenen bij RJ Speed.
Ze hebben gelijk. De lagertjes passen zo precies dat ze gewoon in de wieltjes klikken. Perfecte passing dus.
Weer een stapje verder dus,.. ik kan me voorzichtig gaan verdiepen in de voorwiel ophanging.
Iemand ooit van de term "How low can you go?" gehoord:
Dat is nog precies 1mm bodemvrijheid. Gelukkig zitten de "Ride height adjusters" er nog onder. Iets meer speling is dus nog mogelijk.
Laatst bewerkt door een moderator:
Wow,... cool ding Ralf.
Die afspraak staat zodra deze klaar is. Wat ligt er in? en uhhh 4x4?
In ieder geval een echte custom. Dubbeldek carbon, wheely bar, slicks hij ziet er in ieder geval snel uit.
Top?
Het berichtje kwam op mijn telefoon zonder foto`s dus ik dacht eerst dat je een "Mud dragger" zou hebben. Dit bevalt me beter moet ik zeggen.
Die afspraak staat zodra deze klaar is. Wat ligt er in? en uhhh 4x4?
In ieder geval een echte custom. Dubbeldek carbon, wheely bar, slicks hij ziet er in ieder geval snel uit.
Top?
Het berichtje kwam op mijn telefoon zonder foto`s dus ik dacht eerst dat je een "Mud dragger" zou hebben. Dit bevalt me beter moet ik zeggen.
motorsports
Forum veteraan
Vandaag een mal gemaakt van MDF.
De body overgetrokken op de MDF plaat. Eerst uitgezaagd en vervolgens de lange rechte lijnen middels een kopieerfrees langs een lange waterpas kaarsrecht uitgefreesd.
Zag er allemaal erg strak uit. Niet heel veel werk en leek haast te makkelijk.
Het was ook te makkelijk. Geen rekening gehouden met het feit dat alles moet worden uitgelijnd. Uiteindelijk moet dit allemaal op hoge snelheid in een kaarsrechte lijn gaan rijden.
Dat gaat natuurlijk nooit goed als je voor en achterwielen niet in parallelle lijnen staan. Oeps,... foutje bedankt. E.e.a. wordt veroorzaakt doordat linker en rechter zijde van de (lange) body niet exact symmetrisch zijn. Er zal een paar mm in zitten. Normaal is dit geen enkel probleem omdat een body wel wat meegeeft bij montage en op een onderstel wordt gemonteerd dat meestal uit een fabriek komt.
Gaan we dus opnieuw doen. De carbonplaat wordt niet eerder gefreesd dan dat de mal exact is uitgelijnd.
Planning is de carbonplaat met een paar schroefjes op de houten mal te schroeven en vervolgens te kopiëren met de frees. De gaatjes voor het vastzetten zullen waarschijnlijk de zelfde gaatjes worden waar later de schroefjes van de "body post" doorheen gaan.
Dit gaat even tijd kosten. Er zit niet 1 haakse lijn in de bodemplaat. Dat wordt dus toch alles uitmeten en uittekenen voordat ik kan gaan zagen en frezen.
Vandaag geen foto`s van de mislukte mal of zo. Ik moet de foto`s wat beperken om tot het einde van deze bouw te komen zonder tegen de fotolimiet aan te lopen.
De body overgetrokken op de MDF plaat. Eerst uitgezaagd en vervolgens de lange rechte lijnen middels een kopieerfrees langs een lange waterpas kaarsrecht uitgefreesd.
Zag er allemaal erg strak uit. Niet heel veel werk en leek haast te makkelijk.
Het was ook te makkelijk. Geen rekening gehouden met het feit dat alles moet worden uitgelijnd. Uiteindelijk moet dit allemaal op hoge snelheid in een kaarsrechte lijn gaan rijden.
Dat gaat natuurlijk nooit goed als je voor en achterwielen niet in parallelle lijnen staan. Oeps,... foutje bedankt. E.e.a. wordt veroorzaakt doordat linker en rechter zijde van de (lange) body niet exact symmetrisch zijn. Er zal een paar mm in zitten. Normaal is dit geen enkel probleem omdat een body wel wat meegeeft bij montage en op een onderstel wordt gemonteerd dat meestal uit een fabriek komt.
Gaan we dus opnieuw doen. De carbonplaat wordt niet eerder gefreesd dan dat de mal exact is uitgelijnd.
Planning is de carbonplaat met een paar schroefjes op de houten mal te schroeven en vervolgens te kopiëren met de frees. De gaatjes voor het vastzetten zullen waarschijnlijk de zelfde gaatjes worden waar later de schroefjes van de "body post" doorheen gaan.
Dit gaat even tijd kosten. Er zit niet 1 haakse lijn in de bodemplaat. Dat wordt dus toch alles uitmeten en uittekenen voordat ik kan gaan zagen en frezen.
Vandaag geen foto`s van de mislukte mal of zo. Ik moet de foto`s wat beperken om tot het einde van deze bouw te komen zonder tegen de fotolimiet aan te lopen.
Laatst bewerkt:
Vandaag lekker opgeschoten met de dragster.
De mal voor de carbonplaat waarvan het hoofdchassis moet worden gemaakt moest overnieuw. Het probleem was dat de plaat waarmee de eerste mal gemaakt was gewoon niet haaks was. Eigen schuld had ik ook even moeten controleren.
Intussen heb ik ook de ball diff. van de as af gehaald. Het diff. zat, ligt geklemd met een borgpen, op de as gemonteerd. Het pennetje heb ik uitgeboord met 2mm en daarna het diff. voorzichtig van de as getikt. De as zelf is van titanium.
Daarna de boel weer in elkaar gezet en op de plek van de diff. een wielmeenemer van een 12R5.1 geplaatst. Hierop wordt een spurgear van een Traxxas Jato / Yato gemonteerd. Die zijn er in 54 tot 58 tanden in 0.8pitch. Ik hoop er een beetje op dat dit in 1 keer gaat passen. Dat zie ik wel zodra ze binnen zijn. Op de voorgrond zie je op onderstaande foto de schijf die het ball diff. vormde.
Daarna was de voorwielophanging aan de beurt. Die moest versmald worden om te passen op de smalle dragster bodemplaat. Afgezien van het passen ziet een smalle sporing aan de voorzijde van een Top fuel dragster er gewoon beter uit.
Dit was geen moeilijke klus. Het standaard carbon afstandhoudertje heb ik in twee stukken geslepen met de Dremel en vervolgens voorzien van 2 nieuwe 2mm gaatjes. Paste in 1 keer.
Op de mal heb ik ter hoogte van de voorwielophanging een stukje van 4 cm breed gemaakt terwijl de body op die plaats al 3 cm smal is. Daar moet dus nog wat uit de body gesneden worden.
Vanaf de voorzijde heb ik de maximale wielbasis (76cm) uitgemeten en bekeken hoe dit zich verhoud tot de maximale chassislengte van 78,70 cm.
Toen e.e.a. maar eens op zijn plaats gezet.
Begint er al aardig op te lijken hè
.
De achterkant moet aan 1 zijde nog wat smaller. Hoeveel is afhankelijk van de wielmeenemers. Er komen wielmeenemers van een 10R5 op, die hebben 4 boutjes waarmee de wielen worden gemonteerd. In een later stadium kan er nog heel wat materiaal weg gefreesd worden om de boel zo licht mogelijk te maken. Het lijkt er echter wel op dat het een dubbeldek wordt of op zijn minst een extra strook van voor naar achter om meer stijfheid te creëren. Door de enorme lengte hangt het chassis met alleen een bodemplaat met zijn buik op de grond.
De mal voor de carbonplaat waarvan het hoofdchassis moet worden gemaakt moest overnieuw. Het probleem was dat de plaat waarmee de eerste mal gemaakt was gewoon niet haaks was. Eigen schuld had ik ook even moeten controleren.
Intussen heb ik ook de ball diff. van de as af gehaald. Het diff. zat, ligt geklemd met een borgpen, op de as gemonteerd. Het pennetje heb ik uitgeboord met 2mm en daarna het diff. voorzichtig van de as getikt. De as zelf is van titanium.
Daarna de boel weer in elkaar gezet en op de plek van de diff. een wielmeenemer van een 12R5.1 geplaatst. Hierop wordt een spurgear van een Traxxas Jato / Yato gemonteerd. Die zijn er in 54 tot 58 tanden in 0.8pitch. Ik hoop er een beetje op dat dit in 1 keer gaat passen. Dat zie ik wel zodra ze binnen zijn. Op de voorgrond zie je op onderstaande foto de schijf die het ball diff. vormde.
Daarna was de voorwielophanging aan de beurt. Die moest versmald worden om te passen op de smalle dragster bodemplaat. Afgezien van het passen ziet een smalle sporing aan de voorzijde van een Top fuel dragster er gewoon beter uit.
Dit was geen moeilijke klus. Het standaard carbon afstandhoudertje heb ik in twee stukken geslepen met de Dremel en vervolgens voorzien van 2 nieuwe 2mm gaatjes. Paste in 1 keer.
Op de mal heb ik ter hoogte van de voorwielophanging een stukje van 4 cm breed gemaakt terwijl de body op die plaats al 3 cm smal is. Daar moet dus nog wat uit de body gesneden worden.
Vanaf de voorzijde heb ik de maximale wielbasis (76cm) uitgemeten en bekeken hoe dit zich verhoud tot de maximale chassislengte van 78,70 cm.
Toen e.e.a. maar eens op zijn plaats gezet.
Begint er al aardig op te lijken hè
.De achterkant moet aan 1 zijde nog wat smaller. Hoeveel is afhankelijk van de wielmeenemers. Er komen wielmeenemers van een 10R5 op, die hebben 4 boutjes waarmee de wielen worden gemonteerd. In een later stadium kan er nog heel wat materiaal weg gefreesd worden om de boel zo licht mogelijk te maken. Het lijkt er echter wel op dat het een dubbeldek wordt of op zijn minst een extra strook van voor naar achter om meer stijfheid te creëren. Door de enorme lengte hangt het chassis met alleen een bodemplaat met zijn buik op de grond.
Laatst bewerkt door een moderator:
Hoi, er mooi wat je allemaal aan het bouwen bent!! Maar voor de stijfheid is het misschien een idee om haaks op het chassis in de lengte richting strookjes te lijmen, maar dan zegmaar met de brede kant naar boven, haaks erop dus. Neemt weinig ruimte in en is ontzettend sterk. Succes ermee.
@Joris1997,...
Dat is zeker een idee.
Met alleen de basisplaat ga ik het niet redden. Er moet aan de achterzijde nog een plaat aluminium gemonteerd worden voor de stijfheid op de plek waar de grootste krachten komen. Dat zie je bij vrijwel alle "Top Fuel" modellen.
De hoekprofielen heb ik eigenlijk alleen bij de goedkopere modellen gezien.
Het kan ook met een strip carbon met een aantal alu bevestigingspunten zoals op deze foto. Hier zit een strip haaks op het chassis.
Een derde mogelijkheid is een strip parallel, helemaal van voor naar achter met een aantal verbindingen tussen bodemplaat en strip. Feitelijk krijg je dan een dubbeldek. Voordeel hiervan zou zijn dat er een grotere vrijheid ontstaat in de plaatsing van accu, ontvanger en esc.
Ik wil er nog heel even over nadenken maar de verschillende ideeën hadden de revu al gepasseerd.
Waarschijnlijk morgen het carbon frezen langs de mal, daarna kan ik een grote update doen. Er is al van alles en nog wat gedaan.
Dat is zeker een idee.
Met alleen de basisplaat ga ik het niet redden. Er moet aan de achterzijde nog een plaat aluminium gemonteerd worden voor de stijfheid op de plek waar de grootste krachten komen. Dat zie je bij vrijwel alle "Top Fuel" modellen.
De hoekprofielen heb ik eigenlijk alleen bij de goedkopere modellen gezien.
Het kan ook met een strip carbon met een aantal alu bevestigingspunten zoals op deze foto. Hier zit een strip haaks op het chassis.
Een derde mogelijkheid is een strip parallel, helemaal van voor naar achter met een aantal verbindingen tussen bodemplaat en strip. Feitelijk krijg je dan een dubbeldek. Voordeel hiervan zou zijn dat er een grotere vrijheid ontstaat in de plaatsing van accu, ontvanger en esc.
Ik wil er nog heel even over nadenken maar de verschillende ideeën hadden de revu al gepasseerd.
Waarschijnlijk morgen het carbon frezen langs de mal, daarna kan ik een grote update doen. Er is al van alles en nog wat gedaan.
Bouw update, chassis gefrees
Het zat er al een tijdje aan te komen. Het frezen van het chassis.
Zoals een paar postings geleden al in beeld geweest, heb ik een bodemplaat gemaakt van MDF met als doel om de carbonplaat te kopieer frezen langs die MDF plaat. Allereerst heb ik de basisvormen gemaakt en de gaten geboord voor de verschillende onderdelen (vooras / stuurinrichting en achteras)
Dit alles heb ik eerst helemaal pas gemaakt en de onderdelen gemonteerd. Daarna was de body aan de beurt. Ruimte maken voor de vooras met stuurinrichting. Omdat de body zo verschrikkelijk smal is valt er niet aan de binnenkant te werken. Dan maar aan de buitenkant.
Na enig passen en meten bleek ik maar een paar mm over te hebben in de hoogte. Van papier een malletje gemaakt waarmee ik aan beide zijden op een stuk plakband de benodigde ruimte kon aftekenen. Beetje eng geef ik toe. Als dit mis zou gaan zou ik een body in 2 delen hebben. Het grove deel heb ik met een mesje gedaan en het precisiewerk met een rond schuurstiftje in de dremel. (Het resultaat is te zien op de laatste foto)
Met een rode markeerstift heb ik de mal vervolgens overgetrokken op de carbonplaat. Het doel hiervan was om eerst grof te kunnen zagen voordat ik zou gaan frezen. Het zagen ging prima met een ijzerzaagblad in mijn decoupeerzaag. Op standje langzaam om het materiaal niet te laten smelten was het wonder boven wonder zo gebeurt.
Daarna was het tijd voor frezen van de bodemplaat. De carbonplaat heb ik op de mal geklemd en als eerste de gaatjes overgenomen. Die gaatjes had ik nodig om de carbonplaat te fixeren op de mal.
Nadat alles klaar lag moest ik beslissen hoe en met welk gereedschap ik zou gaan frezen. Lange tijd heb ik in mijn hoofd gehad om dit met een Dremel te gaan doen. Nu het zover was en ik eigenlijk maar een paar mm hoefde te frezen heb ik eigenwijs mijn bovenfrees gepakt voor hout. Daar zit een gelagerde kopieerfrees in die zonder gezeur exact de vorm van de mal zal volgen. Een beetje bang dat er toch iets zou gaan smelten ben ik voorzichtig begonnen. Verdomt dat gaat best goed. Geen smelterij, geen zwarte stofwolken alleen wat epoxy snippertjes en een perfect glad snijvlak.
Dit had ik niet verwacht
Een perfecte kopie van de mal. :celebrate:
Nu snel kijken of alles echt zo perfect past.
Het volgende dat nog moest gebeuren was het pas maken van de Taxxas spur op de Team Associated as. Hiervoor heb ik een wielmeenemer van een Asso 12R5.1 gebruikt en de gaatjes overgenomen op de spurgear. Dit was niet heel moeilijk omdat het asgat van de spur toevallig net zo groot is als de buitenzijde van de wielmeenemer. Met een 3 mm boortje de gaatjes geboord en vervolgens er achter komen dat je geen boutjes hebt
.
De hele stad af geweest om ergens boutjes te vinden met een inch maat. Helemaal nergens. De Team Associated wielboutjes kosten geen drol maar nu moet ik weer een week wachten voordat ik verder kan.
Overigens heb ik nog steeds geen 1:10 wielmeenemers besteld omdat ik er nog niet uit ben van welk merk ik ze wil. Die moeten waarschijnlijk vrij breed zijn omdat de drag wielen vrij diep zijn.
Bestaan er ook spoorverbreders voor Team Associated pan cars?
Het zat er al een tijdje aan te komen. Het frezen van het chassis.
Zoals een paar postings geleden al in beeld geweest, heb ik een bodemplaat gemaakt van MDF met als doel om de carbonplaat te kopieer frezen langs die MDF plaat. Allereerst heb ik de basisvormen gemaakt en de gaten geboord voor de verschillende onderdelen (vooras / stuurinrichting en achteras)
Dit alles heb ik eerst helemaal pas gemaakt en de onderdelen gemonteerd. Daarna was de body aan de beurt. Ruimte maken voor de vooras met stuurinrichting. Omdat de body zo verschrikkelijk smal is valt er niet aan de binnenkant te werken. Dan maar aan de buitenkant.
Na enig passen en meten bleek ik maar een paar mm over te hebben in de hoogte. Van papier een malletje gemaakt waarmee ik aan beide zijden op een stuk plakband de benodigde ruimte kon aftekenen. Beetje eng geef ik toe. Als dit mis zou gaan zou ik een body in 2 delen hebben. Het grove deel heb ik met een mesje gedaan en het precisiewerk met een rond schuurstiftje in de dremel. (Het resultaat is te zien op de laatste foto)
Met een rode markeerstift heb ik de mal vervolgens overgetrokken op de carbonplaat. Het doel hiervan was om eerst grof te kunnen zagen voordat ik zou gaan frezen. Het zagen ging prima met een ijzerzaagblad in mijn decoupeerzaag. Op standje langzaam om het materiaal niet te laten smelten was het wonder boven wonder zo gebeurt.
Daarna was het tijd voor frezen van de bodemplaat. De carbonplaat heb ik op de mal geklemd en als eerste de gaatjes overgenomen. Die gaatjes had ik nodig om de carbonplaat te fixeren op de mal.
Nadat alles klaar lag moest ik beslissen hoe en met welk gereedschap ik zou gaan frezen. Lange tijd heb ik in mijn hoofd gehad om dit met een Dremel te gaan doen. Nu het zover was en ik eigenlijk maar een paar mm hoefde te frezen heb ik eigenwijs mijn bovenfrees gepakt voor hout. Daar zit een gelagerde kopieerfrees in die zonder gezeur exact de vorm van de mal zal volgen. Een beetje bang dat er toch iets zou gaan smelten ben ik voorzichtig begonnen. Verdomt dat gaat best goed. Geen smelterij, geen zwarte stofwolken alleen wat epoxy snippertjes en een perfect glad snijvlak.
Dit had ik niet verwacht
Een perfecte kopie van de mal. :celebrate:
Nu snel kijken of alles echt zo perfect past.
Het volgende dat nog moest gebeuren was het pas maken van de Taxxas spur op de Team Associated as. Hiervoor heb ik een wielmeenemer van een Asso 12R5.1 gebruikt en de gaatjes overgenomen op de spurgear. Dit was niet heel moeilijk omdat het asgat van de spur toevallig net zo groot is als de buitenzijde van de wielmeenemer. Met een 3 mm boortje de gaatjes geboord en vervolgens er achter komen dat je geen boutjes hebt
.
De hele stad af geweest om ergens boutjes te vinden met een inch maat. Helemaal nergens. De Team Associated wielboutjes kosten geen drol maar nu moet ik weer een week wachten voordat ik verder kan.
Overigens heb ik nog steeds geen 1:10 wielmeenemers besteld omdat ik er nog niet uit ben van welk merk ik ze wil. Die moeten waarschijnlijk vrij breed zijn omdat de drag wielen vrij diep zijn.
Bestaan er ook spoorverbreders voor Team Associated pan cars?
Laatst bewerkt door een moderator:
Irrgang Racing Service maakt wielhubs van verschillende afmetingen. Goede kwaliteit.
Ze maken ook een drag hub.
Als ze nog steeds niet breed genoeg zijn, kan je 1/4" spacers gebruiken om de wheelhubs op de goede plek te krijgen. Wheelhub extenders zijn ook verkrijgbaar (o.a. van CRC), maar die maken de achteras natuurlijk wel zwaarder.
